Класс прочности болтов по ГОСТ

Отличия и места применения нержавеющих сталей А2 и А4

Самые популярные стали среди нержавеющих – А2 и А4. Данное сырье относится к классу аустенитных материалов и отличается немагнитностью, повышенным сопротивлением коррозии, гигиеничностью. Благодаря этим своим свойствам стали А2 и А4 нашли широкое применение в крепежной, строительной, судовой, мебельной и других областях деятельности человека. 

Рассмотрим каждую сталь и ее свойства по отдельности:

1.    А2 – состоит из следующих элементов – 0.05% углерода, 2% марганца, 0.75% кремния, 18% хрома, 10% никеля. Такое сочетание придает стали хорошую коррозионную стойкость и высокую прочность (в сравнении с классами прочности углеродистых сталей, она приблизительно равна – 8.8). Так же материал практически немагнитен (может проявлять небольшие магнитные свойства при обработке), гигиеничен и не нуждается в покрытии или дополнительном уходе. Свое применение крепеж из А2 нашел в строительной и мебельной промышленностях.

2.    А4 – в состав данного сплава входит – 0.05% углерода, 2% марганца, 1% кремния, 17% хрома, 12% никеля и 2% молибдена. Благодаря добавлению молибдена материал приобрел дополнительную прочность (соответствует прочности 10.9 для крепежа из легированных сталей), повышенную сопротивляемость воздействию коррозии и кислот, полную немагнитность. Так же, как и сталь А2, данное сырье гигиенично и не нуждается в каком либо покрытии или уходе. Из-за повышенной коррозионной стойкости основное место применение стали марки А4 – судостроение, пищевая и химическая промышленности. 

Ниже приведены таблицы с основными механическими свойствами сталей А2 и А4:

Тип стали	А2	А4
Удельный вес (г/см)	7.95	7.95
Свойства сырья при температуре +200С
Твердость по Бринеллю, НВ	В отожженном состоянии	125…150	120…185
Твердость по Роквеллу, HRB/HRC	70…88	70…85
Предел прочности при растяжении,      Н/мм2	500…700	520…690
Предел прочности при растяжении,      Н/мм2	175…340	195…410
Относительное удлинение	50…65	40…60
Ударная вязкость	KCUL, Дж/см2	160	160
KVL, Дж/см2	180	180
Свойства сырья при нагревании
Предел текучести при растяжении, Н/мм2	при 3000С	115…125	138…140
при 4000С	97…98	115…125
при 5000С	88…93	95…105

Приблизительные значения моментов затяжки и усилий предварительной затяжки для болтов из нержавеющих сталей:

Диаметр резьбы, мм	А2, класс прочности 70	А4, класс прочности 80
Усилие предварительной затяжки, Н	Момент затяжки, Нм	Усилие предварительной затяжки, Н	Момент затяжки, Нм
5	3000	3.5	4750	4.7
6	6200	6	6700	8
8	12200	16	13700	22
10	16300	32	22000	43
12	24200	56	32000	75
16	45000	135	60000	180
20	71000	455	140000	605
30	191000	1050	255000	1400

Другие статьи

Гвозди

Гвоздь, в привычном понимании – это отрезок металлического прутка, заточенный с одной стороны, и расплющенный с другой. Основная сфера применения – соединение деревянных элементов, но однозначно отнести гвозди к категории «крепежи массового использования» нельзя, так как существуют метизы, предназначенные для скрепления полимеров и композитов. Они отличаются как конструкционно, так и по материалам, использованным при их изготовлении.

На самом деле, гвоздь – очень широкое определение, включающее в себя несколько типов крепежей различного назначения:

• Строительный. Привычный гвоздь в классическом понимании. Металлический пруток с заточкой и шляпкой без конструкционных особенностей.
• Винтовой. Имеет по всей длине или ее части винтовую резьбу. Забивается также молотком и применяется для скрепления деревянных блоков, подверженных повышенным нагрузкам.
• Ершистый. По всей длине или ее части имеет небольшие юбки, напоминающие витки резьбы, но не соединенные между собой. Используется для соединения элементов, подверженных воздействию влаги и деформации. Перед забиванием часто сверлится отверстие меньшего диаметра.
• Шиферный. Предназначен для скрепления шиферных листов. Из конструкционных особенностей – прижимная шляпка большего диаметра и иногда наличие резиновой шайбы.
• Кровельный. Предназначен для крепления кровельных материалов, и имеет непропорционально большую шляпку, обеспечивающую надежное крепление мягких покрытий.
• Финишный и с овальной головкой. Гвоздь, полностью погружающийся при забивании в скрепляемый элемент. Применяется при фиксации декоративных изделий, наличников и прочего.

Помимо этого существуют крепежные мебельные, сапожные и обойные гвозди, но к строительству или производству они отношения не имеют. Отдельно необходимо сказать про нейлерные гвозди. Они используются в гвоздезабивных пистолетах. Конструкционно практически не отличаются, но поставляются в блоках, соединенные между собой.

Маркировка

Все крепежные элементы маркируются согласно стандартам:

• ГОСТ;
• ISO — система, введенная в большинстве государств с 1964 года;
• DIN — система, созданная в Германии.

С учетом всех требований и стандартов на головку болта наносят следующие обозначения:

• класс прочности сырья, из которого был изготовлен крепеж;
• знак завода производителя;
• направление резьбы (обычно обозначается только левое направление, правое не маркируется).

Нанесенные знаки могут быть как углубленными, так и выпуклыми. Их размер определят сам завод-изготовитель.

В соответствии со стандартами ГОСТ, на болты наносятся следующие обозначения.

• Болт — наименование крепежа.
• Точность болта. Она имеет буквенную расшифровку А, В, С.
• Третьей идет цифра, обозначающая исполнение. Оно может быть 1, 2, 3 или 4. Первое исполнение не всегда указывается.
• Буквенное обозначение вида резьбы. Метрическая — М, коническая — К, трапецеидальная — Тр.
• Размер диаметра резьбы, обычно указывается в миллиметрах.
• Размер шага резьбы в миллиметрах. Он может быть крупный или основной (1,75 миллиметров) и мелкий (1,25 миллиметров).
• Направление резьбы LH — это левое направление, правосторонняя резьба никак не обозначается.
• Точность резьбы. Она может быть точной — 4, средней — 6, грубой — 8.
• Длина крепежа.
• Класс прочности — 3.6; 4.6; 4.8; 5.6; 5.8; 6.6; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9; 12.9.
• Буквенное обозначение С или А, то есть применение спокойной или автоматной стали. Данное обозначение подходит только для болтов прочностью до 6.8. Если прочность выше 8.8, то вместо данной маркировки будет наноситься марка стали.
• Номер от 01 до 13 — этими числами обозначается вид покрытия.
• Последним идет также цифровое обозначение толщины покрытия.

Класс прочности резьбового крепежа

Класс прочности гаек определяет его механическими свойствами. Для классификации изделия по этому параметру применяется ГОСТ 1759 4-67. Согласно нормативной документации класс прочности делится на 11 категорий.

Применяемое обозначение винтов имеет следующие особенности:

1. Расшифровать класс прочности 10 или 9 достаточно просто. Применяемые правила маркировки позволяют упростить поставленную задачу по выбору подходящих крепежных элементов.
2. Определить класс прочности шайб или других крепежных материалов можно при рассмотрении нормативной документации. Первая цифра обозначения умножается на 100, за счет чего получается показатель прочности на растяжение и на разрыв. Предел прочности определяет то, насколько прочным является применяемое крепежное изделие.
3. В маркировке есть и второе число, которое может применяться при расчете основных показателей. К примеру, класс точности 8.8 говорит о том, что второй показатель соответствует соотношение предела текучести к временному сопротивлению. В данном случае показатель составляет 80%.

При изготовлении крепежного материала из нержавеющей стали или других материалов следует учитывать следующие моменты:

1. Предел текучести – значение нагрузки, при которой материал после деформации не подлежит восстановлению. При расчете нагрузки, которая оказывает воздействие на резьбу, учитывается тот момент, что должен быть трехкратный запас прочности.
2. Таблица прочности болтов применяется для выбора наиболее подходящего крепежного материала.

Разрушающие нагрузки для болтов

Применяемые болты по ГОСТУ с сопротивлением 800 МПа и больше могут выдерживать существенную нагрузку. Именно поэтому они получили широкое распространение при строительстве мостов или других ответственных конструкций.

Класс прочности резьбового крепежа

Класс прочности гаек определяет его механическими свойствами. Для классификации изделия по этому параметру применяется ГОСТ 1759 4-67. Согласно нормативной документации класс прочности делится на 11 категорий.

Применяемое обозначение винтов имеет следующие особенности:

1. Расшифровать класс прочности 10 или 9 достаточно просто. Применяемые правила маркировки позволяют упростить поставленную задачу по выбору подходящих крепежных элементов.
2. Определить класс прочности шайб или других крепежных материалов можно при рассмотрении нормативной документации. Первая цифра обозначения умножается на 100, за счет чего получается показатель прочности на растяжение и на разрыв. Предел прочности определяет то, насколько прочным является применяемое крепежное изделие.
3. В маркировке есть и второе число, которое может применяться при расчете основных показателей. К примеру, класс точности 8.8 говорит о том, что второй показатель соответствует соотношение предела текучести к временному сопротивлению. В данном случае показатель составляет 80%.

При изготовлении крепежного материала из нержавеющей стали или других материалов следует учитывать следующие моменты:

1. Предел текучести – значение нагрузки, при которой материал после деформации не подлежит восстановлению. При расчете нагрузки, которая оказывает воздействие на резьбу, учитывается тот момент, что должен быть трехкратный запас прочности.
2. Таблица прочности болтов применяется для выбора наиболее подходящего крепежного материала.

Разрушающие нагрузки для болтов

Применяемые болты по ГОСТУ с сопротивлением 800 МПа и больше могут выдерживать существенную нагрузку. Именно поэтому они получили широкое распространение при строительстве мостов или других ответственных конструкций.

Классы прочности

ГОСТ 1759.4−87, в зависимости от механических характеристик деталей, предполагает деление этих изделий на одиннадцать категорий. Правила расшифровки их обозначений не должны вызвать серьезных проблем — умножение на 100 цифры, расположенной перед точкой, позволяет определить такой показатель, как предел прочности материала болта на растяжение. Для его измерения используется единица — Н/мм2. Например, обозначение 4.6 предполагает наличие у изделия параметра прочность на растяжение равного 400 Н/мм2.

Умножение второй цифры на 10, позволяет узнать показатель параметра предела текучести (напряжение, при котором сплав становится подвержен пластическим деформациям). Например, для категории 3.6 он будет равен 60%.

Болты, принадлежащие к группе высокопрочных изделий, должны обладать пределом прочности при растяжении не менее 800 МПа. Они нашли широкое применение в тех отраслях промышленности, в которых к конструкциям предъявляются жесткие требования по надежности. К этой группе относятся все детали начиная с категории 8.8. Высокопрочными гайками, в свою очередь, следует считать изделия класса не менее 8.0.

Необходимо заметить, что категория прочности резьбовых деталей зависит не только от их материала, но также технология изготовления. Практически все болты, входящие в группу высокопрочных изделий, производятся методом высадки, а для формирования резьбы используются специальные накатные полуавтоматы. После механической обработки изделия проходят соответствующую термообработку. Финальным этапом производства высокопрочных болтов является нанесение покрытия.

Технологическое оборудование, используемое для выпуска деталей методом высадки, отличается большим разнообразием. Существуют модели, способные за одну минуту выпускать около 200 единиц продукции. Основной материал для их производства — низкоуглеродистые и легированные стальные сплавы. Основным требованием, предъявляемым к ним, является количество углерода. Согласно документации, этот параметр не должен превышать 40%.

Отличным примером таких материалов могут быть стали 20КП, 40Х, 20Г2Р и другие. Благодаря применению различных видов термической обработки, можно из одного материала произвести детали, принадлежащие к разным категориям прочности. В качестве примера стоит рассмотреть сталь 35, из которой можно изготовить следующие изделия:

• 5.6 — достигается путем обработки изделия на токарном и фрезерном станках.
• 6.6, 6.8 — объемная штамповка.
• 8.8 — после механической обработки изделие подвергается закалке.

Классификация высокопрочных болтов предполагает наличие узкоспециализированных изделий, используемых в некоторых отраслях промышленности. Все их характеристики описываются в специальной нормативной документации. А также узкоспециализированные болты могут отличаться вариантами исполнения, для обозначения которых используются буквы:

• У — говорит о возможности применения крепежного элемента при температурах до -40 °C. Стоит заметить, что в обозначении буква чаще всего не указывается.
• ХЛ — температурные условия ужесточены, и такое изделие можно использовать при -65 °C.

Классы высокопрочных болтов

Болтовые изделия высокой прочности имеют широкую область применения: станки, оборудование, сельхозтехника, машиностроение, строительство мостов, зданий, судостроение, промышленность, производство. Монтаж с использованием высокопрочных болтов обеспечивает прекрасный эффект, подвергающихся вибрационным и динамическим нагрузкам, атмосферным воздействиям, химическим веществам. К высокопрочным болтам относятся отдельный вид изделий из металлического сплава в виде стержня, на котором нанесена наружная резьба и головка шестигранником, закручиваемые под гаечный ключ. Эти высокопрочные изделия должны соответствовать требованиям ГОСТ 7817-70.

Высокопрочный болт

Для распределения нагрузки при использовании болтов применяются шайбы. Болты из высокопрочной стали устойчивы к контакту с химическими веществами, сильным ветрам, осадкам, климатическим изменениям и обеспечивают надежный монтаж сооружениям, подвернутые к механическим нагрузкам и вибрациям. Таким образом, объясняется использование изделий в строительстве станков, мостов, судов. С целью получения необходимых характеристик крепёжных изделий высокой прочности установлены требования по физико-механическим показателей ГОСТ. Их изготавливают из стали 10, стали 20, 20Г2Р, 10КП, 20КП и закаливают в специальных печах при высокой температуры.

Следует отметить, при изготовлении крепёжных изделий с различной прочностью, используют разные способы обработки. Крепежным изделиям присваиваются разный уровень прочности. На болтах указывается класс прочности в виде двух цифр, Согласно нормативной технической документации высокопрочные и обычные болты делят на классы: 12.9; 10.9; 9.8; 8.8; 6.8; 6.6; 5.8; 5.6; 4.8; 4.6; 3.6.

Широкое применение при строительстве мостов и сложных конструкций применяют болты по ГОСТ с сопротивлением 800 МПа и выдерживают оптимальную нагрузку.

Марки стали для болтов, обладающими более подходящими эксплуатационными качествами выбираются с большой ответственностью. Основные параметры являются: способы обработки, класс точности, материал изготовления. Такие показатели как длина и диаметр крепежных изделий является основными показателями, которые в обязательном порядке учитываются. Больший диаметр крепежных изделий обеспечивает высокую прочность и надежность соединения. Различают диаметры: М6, М8, М10, М12, М14, М16, М20, М22, М24, М27, М30.

При механической нагрузки малый диаметр приводит к деформации резьбы. Назначение целей использования болтов необходимо осуществлять исходя из класса прочности крепежных изделий. Для соединения отдельных элементов сложных конструкций и обеспечивает их надежность или использование при высоких механических нагрузках.

Прочность болтов зависит не только от их материала и технология изготовления. Болты высокой прочности изготавливают из низкоуглеродистой стали с использованием метода высадки отливок холодным или горячим способами. Затем, специальными станками наносится резьба. Изделия проходят закалку в термических печах, что обеспечивает их длительную эксплуатацию и прочность. Для того, чтобы защитить от коррозии их покрывают специальным покрытием. На высокопрочных болтах наносится маркировка. В классификации высокопрочных болтов имеются специализированные изделия, используемые в производстве. Такие болты обозначаются буквы: У, ХЛ. Данные крепежные изделия применимы даже в быту. С их помощью возможен идеальный крепеж металлоконструкций на бетоне, крепления колес автомобиля.

Все характеристики основных видов болтов и обозначения прописываются в нормативной технической документации.

31.07.2019

Материалы крепёжных изделий

Согласно стандарту на крепёж ГОСТ

1759.4-87 «Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытания» («Bolts, screws and studs. Mechanical properties and test methods»), механические характеристики углеродистых и легированных сталей, применяемых для изготовления болтов, винтов и гаек, а также марки стали должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1. Механические характеристики коррозионно-стойких (нержавеющих), жаропрочных, жаростойких и теплоустойчивых сталей (при нормальной температуре) для производства винтов, болтов, изготовления шпилек и гаек.

Марка стали крепежа	предел прочности σ в, МПа	предел текучести σ т, МПа	относительное удлинение δ 5 , %	ударная вязкость, a H , Дж/см 2
Болты	Гайки	не менее
12Х18Н10Т	12Х18Н9Т, 10Х17Н13М2Т	520	200	40	40
20Х13	—	700	550	15	60
14Х17Н2	20Х13, 14Х17Н2	650	12	60
10Х11Н23Т3МР 13Х11Н2В2МФ	— Х12Н22Т3МР	900	550	8	30
25Х1МФ	25Х2М1Ф 20Х1М1Ф1ТР	750	10	30

Применение бессемеровских сталей для изготовления крепежных деталей

запрещено, так как такой стальной крепёж обладает повышенной хрупкостью вследствие высокого содержания фосфора и азота, поглощаемых из воздуха при продувке.

При жёстких требованиях к коррозионной стойкости, прочности, габаритам и массе соединения применяют крепёжные изделия из титановых и бериллиевых сплавов, высокопрочных и жаропрочных сталей и сплавов.

Важность правильного выбора крепежа

Болты, выпускаемые современной промышленностью, могут значительно отличаться по классам своей прочности, что зависит преимущественно от марки стали, которая была использована для их изготовления. Именно поэтому выбирать болты, соответствующие тому или иному классу, следует исходя из того, для решения каких задач их планируется использовать.

К примеру, для соединения элементов легкой ненагруженной конструкции подойдут болты более низкого класса прочности, а для крепления ответственных конструкций, эксплуатирующихся под значительными нагрузками, необходимы высокопрочные изделия. Наиболее примечательными из таких конструкций являются башенные и козловые краны, соответственно, болты, отличающиеся самой высокой прочностью, стали называть «крановыми». Характеристики таких крепежных элементов, используемых для соединения элементов самых ответственных конструкций, регламентируются требованиями ГОСТ 7817-70. Такие болты делают из высокопрочных сортов стали, что также оговаривается в нормативном документе.

» data-lazy-type=»iframe» src=»data:image/gif;base64,R0lGODlhAQABAIAAAAAAAP///yH5BAEAAAAALAAAAAABAAEAAAIBRAA7″>

Крепежные элементы, как известно, бывают нескольких видов: болты, гайки, винты, шпильки. Каждое из таких изделий имеет свое назначение. Для их изготовления используются стали разных классов прочности. Соответственно, будет различаться и маркировка болтов, а также крепежных элементов других типов.

Это интересно: Анкер распорный: виды, параметры, монтаж, ГОСТ

Нюансы выбора крепежа

К выбору крепежа следует относиться с большой ответственностью. Это связано с тем, что показатель их прочности может существенно отличаться. Подбор проводится с учетом того, какая марка стали болтов обладает более подходящими эксплуатационными качествами. К ключевым моментам отнесем следующую информацию:

1. Тип применяемого материала при изготовлении.
2. Класс точности.
3. Применяемые методы термической и химической обработки.

Высокопрочные болты могут изготавливаться из различных металлов. Ключевыми моментами назовем:

1. В большинстве случаев применяются следующие металлы: 10КП, 20КП, сталь 10, сталь 20, 20Г2Р, 40Х. Эти металлы соответствуют всем установленным требованиям по физико-механическим качествам.
2. Для повышения эксплуатационных качеств может проводится термическая обработка. Для выполнения подобной операции применяются специальные электрические печи. За счет создания специальной защитной среды обеспечиваются требуемые эксплуатационные качества.
3. Углеродистые стали получили самое широкое распространение. Это связано с их относительно невысокой стоимостью, а также высокими эксплуатационными качествами.

Оцинкованые болты

Диаметр болтов также является важным критерием выбора. Диаметральные размеры могут варьироваться в достаточно большом диапазоне. С увеличением показателя площади поперечного сечения повышается прочностью и надежность соединения. Длина болтов считается важнейшим геометрическим показателем, который нужно учитывать

Применяемые материалы могут иметь самые различные характеристики К примеру, уделяется внимание тому, какова твердость болтов

Перед выбором наиболее подходящего крепежного элемента нужно учитывать особенности соединения деталей при применении этого крепежного материала:

1. Проведенные исследования указывают на то, что при правильном выборе класса прочности и момента затяжки можно обеспечить наиболее качественное соединение. Кроме этого, обеспечивается защита от самопроизвольного откручивания и длительный срок службы изделия.
2. Качественный крепеж выдерживает поперечные и осевые нагрузки. При изготовлении крепежа применяются специальные металлы и сплавы, которые хорошо противодействуют нагрузкам, воздействующим в любом направлении.
3. Существенно упрощается процесс монтажа и демонтажа. Стоит учитывать, что некоторые металлы могут окисляться, и через некоторое время пройти демонтаж конструкции будет сложно. Однако, упростить задачу можно при применении специального вещества.
4. Есть возможность получить разъемные соединения. Очень часто можно встретить ситуацию, когда для выполнения различных работ требуется провести разбор конструкции. Для проведения демонтажных работ требуются простые инструменты, на выполнение работы, как правило, уходит немного времени.
5. Существенно снижается стоимость получаемого изделия. Сварочное соединение обходится дорого, так как предусматривает использование специального сварочного аппарата.

Качество соединений можно существенно повысить при применении дополнительных различных элементов. К примеру, используются шайбы и контргайки, которые существенно повышают качество и надежность соединения. Однако, у резьбовых соединений есть и несколько существенных недостатков:

1. Концентрация напряжения в месте впадины профиля резьбы. Стоит учитывать, что применение специального металла позволяет существенно повысить надежность резьбовой поверхности.
2. Есть вероятность того, что гайка открутится при сильном механическом воздействии. Конечно, для исключения подобной вероятности могут применяться различные методы фиксации.

Кроме этого, выделяют несколько видов резьбового крепления. Примером можно назвать болтовое и винтовое соединение. Некоторые соединения могут проводиться при помощи шпилек. Выбор более подходящего крепежного элемента проводится с учетом того, какими качествами должно обладать изделие.

Преимущества и недостатки

Сталь D2, используемая для изготовления ножей, имеет свои плюсы и минусы. Среди положительных свойств отмечают:

• высокий уровень твердости, позволяющий долго сохранять лезвие острым без заточки;
• состав сплава придает высокие антикоррозийные свойства, хотя сталь Д2 для ножей относят к полунержавеющим;
• отличную сопротивляемость коррозийным процессам, среди всех углеродистых сталей;
• отлично держит заточку кромки лезвия ножа или клинка;
• режущий инструмент из этого сплава выдерживает сильные удары и может использоваться охотниками для рубки костей животного или туристами — для срезания и обработки веток деревьев.

Кроме того, высококачественные изделия имеют невысокую стоимость, что делает их еще более привлекательными.

Как и любые другие, сплав не является идеальным, поэтому сталь D2 имеет свои недостатки и минусы; их немного.

1. Не будучи полностью нержавеющим, нож, изготовленный из этого сплава, требует хотя бы минимального ухода, чтобы сохранить лучшие качества изделия.
2. Его очень трудно заточить в походных условиях, без использования специальных материалов и приспособлений.

Кроме того, стоит знать, что поверхность сплава не поддается окончательной полировке лезвия, поэтому найти сверкающий абсолютно гладкий клинок из стали Д2 практически невозможно: его поверхность будет матовой.

Стали аустенитной группы обозначаются начальной буквой «A» с дополнительным номером, который указывает на химический состав и применяемость в пределах этой группы:

Аустенитная структура

Группа стали	Номер материала	Краткое обозначение	Номер по AISI
А1	1.4305	X 10 CrNiS 18-9	AISI 303
А2	1.4301 / 1.4303	X 5 CrNi 18-10 / X 4 CrNi 18-12	AISI 304 / AISI 305
А3	1.4541	X 6 CrNiTi 18-10	AISI 321
А4	1.4401 / 1.4404	X 5 CrNiMo 18-10 / X 2 CrNiMo 18-10	AISI 316 / AISI 316 L
А5	1.4571	X 6 CrNiMoTi 17-12-2	AISI 316 TI

Сталь A2 (AISI 304 = 1.4301 = 08Х18Н10) — нетоксичная, немагнитная, незакаливаемая, устойчивая к коррозии сталь. Легко поддается сварке и не становится при этом хрупкой. Может проявлять магнитные свойства в результате механической обработки (шайбы и некоторые виды шурупов). Это наиболее распространенная группа нержавеющих сталей. Ближайшие аналоги — 08Х18Н10 ГОСТ 5632, AISI 304 и AISI 304L (с пониженным содержанием углерода).

Крепеж и изделия из стали A2 подходят для использования в общестроительных работах (например, при монтаже вентилируемых фасадов, витражных конструкций из алюминия), при изготовлении ограждений, насосной техники, приборостроения из нерж. стали для нефтегазодобывающей, пищевой, химической промышленности, в судостроении. Сохраняет прочностные свойства при нагреве до 425°C, а при низких температурах до -200°C.

Сталь A4 (AISI 316 = 1.4401 = 10Х17Н13М2) — отличается от стали А2 добавлением 2-3% молибдена. Это значительно увеличивает ее способность сопротивляться коррозии и воздействию кислот. Сталь А4 имеет более высокие антимагнитные характеристики и абсолютно не магнитна. Ближайшие аналоги — 10Х17Н13М12 ГОСТ 5632, AISI 316 и AISI 316L (с низким содержанием углерода).

Крепеж и такелажные изделия из стали A4 рекомендуются для использования в судостроении. Крепеж и изделия из стали A4 подходят для использования в кислотах и средах содержащих хлор (например, в бассейнах и соленой воде). Может использоваться при температурах от -60 до 450°С.

Классы прочности

Все аустенитные стали (от «А1» до «А5») подразделяются на три класса прочности независимо от марки. Наименьшую прочность имеют стали в отожженном состоянии (класс прочности 50).

Поскольку аустенитные стали не упрочняются закалкой, наибольшую прочность они имеют в холоднодеформированном состоянии (классы прочности 70 и 80). Наиболее широко используется крепеж из сталей А2-70 и А4-80.

Основные механические свойства аустенитных сталей:

Тип по DIN	A2	A4
Тип по ASTM (AISI)	304	304L	316	316L
Удельный вес (гр/см)	7.95	7.95	7.95	7.95
Механические свойства при комнатной температуре (20°С)
Твердость по Бринеллю — НВ	В отожжённом состоянии	130-150	125-145	130-185	120-170
Твердость по Роквеллу — HRB/HRC	70-88	70-85	70-85	70-85
Предел прочности при растяжении, H/мм2	500-700	500-680	540-690	520-670
Предел прочности при растяжении, H/мм2	195-340	175-300	205-410	195-370
Относительное удлинение	65-50	65-50	60-40	60-40
Ударная вязкость	KCUL (Дж/см2)	160	160	160	160
KVL (Дж/см2)	180	180	180	180
Механические свойства при нагревании
Предел текучести при растяжении, H/мм2	при 300°C	125	115	140	138
при 400°C	125	115
при 500°C	105

Обозначение болтов

Долгое время конкурирующие производители использовали собственные стандарты. Эта система претерпела ряд серьезных изменений, после которых все детали стали соответствовать определенным параметрам и маркироваться согласно ним. Данное положение было необходимо в условиях стремительно развивающейся промышленности, при которых отсутствие стандартов усложняло производственный процесс.

На данный момент существует три унифицированных стандарта, согласно которым на болты наносятся маркировки для удобства использования:

• ГОСТ;
• ISO;
• DIN.

Рекомендуемая схема обозначения болтов и винтов по ГОСТу используется в странах СНГ. Требования стандартов качества относятся к продуктам питания, производственным товарам, одежде и т. д. ISO является международной метрической системой, принятой в 1964 году. На данный момент этот стандарт используется во многих странах мира. DIN принята и используется в Германии. Данная система имеет несколько стандартов.

Отличия

В результате сопоставления приведенных данных, можно сформировать перечень основных отличий ГОСТа 7798-70 и ГОСТа 7805-70. Выглядит он следующим образом:

• диаметр резьбы минимальный – в ГОСТе 7798-70 он такой: M6, а в стандарте 7805.70 – M1,6;
• минимальный диаметр отверстия, высверленного в головке – в первом нормативном документе он равен 2,0, а во втором – 1,0;
• минимальный диаметр отверстия, высверленного в резьбовой части стержня по ГОСТу 7798-70 равен 1,6, по ГОСТу 7805-70 – 1,0;
• минимальная высота головки в первом стандарте составляет 4,0, во втором – 1,1;
• минимальный размер под гаечный ключ первый стандарт устанавливает такого значения – 10,0, второй – 3,2;

Кроме того, имеются отличия в минимальной длине болтов. По ГОСТу 7798-70 этот параметр равен 8,0, по ГОСТу 7805 -70 – 2,0.

Маркировка высокопрочных болтов по ГОСТ 22353-77

Строго говоря, ГОСТ 22353-77 сегодня уже утратил силу в Российской Федерации. Вместо него болты теперь делают по ГОСТу Р 52644-2006, о котором мы скажем чуть ниже.

Но, поскольку изготовленные по этому ГОСТу болты  все еще встречаются на практике, давайте посмотрим, какая выполнялась на них маркировка, и что она означает.

Состоит она из двух частей: в верхней части — какие-то буквенные символы, снизу — цифры.

Так что же означают цифры и буквы на головке болта по ГОСТ 22353-77?

1. Буквенное обозначение вверху, которое идет первым — это клеймо завода изготовителя (D, OC, L, Ч, WT, и др.)

2. Ряд цифр следом за буквами — временное сопротивление болта в МПа, деленное на 10

3. Климатическое исполнение ХЛ (для холодного климата)

4. Номер плавки.

Если резьба на болте левая, то такой болт дополнительно маркируется стрелкой  (против часовой), если резьба правая, то никакой стрелкой болт не маркируется.