Особенности лазерной резки различных металлов

Преимущества раскроя металла лазером

Данный метод обладает большим спектром достоинств. Среди них:

• Максимальная точность обработки деталей любой формы, в том числе объемных и плоских, а также нежестких и малодеформируемых заготовок.
• Универсальность. Технология используется практически для любого металлопроката.
• Бережное воздействие на металл. Метод уникален тем, что не воздействует на заготовку током. Также при его использовании отсутствует механическое воздействие, поэтому с помощью лазера можно резать и другие материалы, отличающиеся хрупкостью и небольшой толщиной, – дерево, кожу, резину, фанеру, оргстекло и прочее.
• Удобство применения. Лазерный раскрой металла выполняется автоматически. Чтобы разрезать заготовку так, как это требуется заказчику, необходимо иметь только чертеж готового изделия, который переносят в компьютерную систему станка с ЧПУ.
• Оптимизация производственных процессов. Работа лазерного станка может быть настроена на автоматический режим, что снизит трудозатраты без ущерба для качества готовых изделий. Объемы отходов при применении этой технологии сведены к минимуму.
• Широкая сфера применения. С помощью лазерного раскроя металла можно создавать даже декоративное оформление заготовки: узоры, гравировки и прочее.

Этот метод оптимально подходит для тех заказчиков, которые заинтересованы в высокой скорости изготовления металлоизделий без необходимости их последующей обработки.

Типы установок, как работают, картинки: портативные, с ЧПУ и не только

Области применения лазерных установок не ограничиваются одним только раскроем листов металла, где используются в основном портальные лазерные станки с ЧПУ.

Станок для лазерной резки металла с ЧПУ GF3015/4020 Plus. Фото Farley Laserlab

Технологии обработки нашли себе применение в малом и среднем предпринимательствах, в которых владельцы ограничены в производственных площадях. Здесь материалы обрабатываются на портативном лазерном оборудовании и станках, которые можно переносить на другое место работы.

ОКОФ

ОКОФ — общероссийский классификатор основных фондов, нормативный документ по которому определяются амортизационные группы. Правильное определение кода ОКОФ для основных средств — это гарантия сдачи налогового учета без замечаний от контролирующей налоговой организации.

Код ОКОФ для лазерной сварки и резки 14 2922796. По классификатору это оборудование относится к третьей амортизационной группе основных средств. Производитель обычно указывает срок гарантийного использования в паспорте станка.

Популярные марки и модели станков: TRUMPF и прочие

Станок для 2-мерной лазерной резки TruLaser 1030 fiber. Фото TRUMPF

Оборудованием резки металла лучом занимаются все больше фирм как зарубежных, так и российских. Этому способствует стремительное развитие науки о физике твердого тела. Не сдают свои позиции фирмы, занимающие лидирующее положение на рынке лазерных технологий. Краткая информация о некоторых из них.

(Германия) выпускает широкий ассортимент лазерного оборудования:

• станки 2D и 3D резки;
• труборезные станки;
• станки с комбинированной технологией вырубки и лазерной резки;
• станки для лазерной маркировки.

2D лазерный станок модели TruLaser Center 7030 обеспечивает полную автоматизацию 2-мерной резки лучом. Кроме собственно самой обработки, станок самостоятельно разрабатывает чертеж и сортирует детали. Это первая модель производителя, которая объединяет все составляющие лазерной резки на одном станке.

Лазерный станок для металла Wattsan 1530 Basic. Фото WATTSAN

Станок для трехмерной резки модели TruLaser Cell 8030 может вырезать объемные детали аналогичные полученным методом горячего деформирования. На станке возможно изготовить некоторые каркасные детали кузова автомобиля.

(Китай) — лидер лазерно-гравировального оборудования на российском рынке. Отличная сборка и постоянство характеристик в работе наряду с относительно невысокой ценой привлекают покупателей.

 

 

Для резки и гравировки неметаллических материалов домашнему мастеру стоит обратить внимание на настольный малогабаритный лазерный станок WATTSAN micro 0203. На рабочем столе станка габаритами 200 мм х 300 мм можно резать и гравировать пластмассу толщиной до 6 мм и дерево толщиной до 3 мм

 

https://www.youtube.com/embed/V1NJWHFEDj4 https://www.youtube.com/embed/o16gbiTl5Pw

Преимущества и недостатки лазерной технологии

Лазерная резка металла имеет ряд весомых преимуществ перед другими видами резки. Вот несколько ее достоинств.

• С помощью лазера можно резать достаточно широкий диапазон толщины металлических изделий: медных – 0,2-15 мм, алюминиевых, 0,2-20 мм, стальных — 0,2-20 мм, из нержавеющей стали – до 50 мм.
• Полное отсутствие контакта режущего инструмента с разрезаемым металлом. А это открывает возможности работать с хрупкими и легко деформирующими заготовками.
• Просто получаются изделия с замысловатыми формами. Особенно, если резка производится на станке с компьютерным обеспечением. Нужно просто в блок управления загрузить чертеж будущей детали, и оборудование само разрежет его с большой точностью.
• Высокая скорость процесса.
• Если необходимо изготовить металлическую деталь небольшой партией, то именно лазерная резка может заменить такие сложные технологические процессы, как штамповка и литье.
• Минимум отходов и чистота среза – это снижение себестоимости производимых металлических деталей, что влияет на снижение конечной цены изделия.
• Универсальность самой лазерной технологии, с помощью которой можно решать достаточно сложные поставленные задачи.

Если говорить о недостатках лазерной резки, то их не так много. Главный недостаток – это высокое энергопотребление, поэтому данный процесс самый дорогостоящий на сегодняшний день. Хотя если сравнивать со штамповкой, которая также отличается минимальными отходами и высокой точность и качеством конечного продукта, то, учитывая изготовление оснастки, можно сказать, что лазер будет-то дешевле. И второй недостаток – ограничения резки по толщине. Все-таки 20 мм – это низкий предел.

Технологические процессы лазерной резки металла

Лазерная резка подразумевает сфокусированное воздействие на обрабатываемую поверхность лазерным излучением, нагревание этой поверхности за счет передачи ей большого количества энергии и раскрой материала.

Причем качество раскроя является очень высоким, поскольку температура металла в месте реза значительно возрастает всего за несколько секунд, а размер луча небольшой.

Методика позволяет избежать любых видов механического воздействия на обрабатываемый материал, возникновения временных или остаточных деформаций.

Посредством лазерной резки можно создавать детали различной геометрии. А благодаря использованию в станках высококачественного программного обеспечения специалисты могут значительно повысить скорость протекания процесса.

Какое оборудование используется для обработки металла лазером

Оборудование для лазерной металлообработки различается по источникам излучения и выходной мощности, которая определяет металлический материал. Твердотельные (на гранате с неодимом Nd:YAG) квазинепрерывные и импульсно-периодические лазерные источники с выходной мощностью от 100 до 300 Вт предназначены для обработки черных металлов и нержавеющей стали. Газовые непрерывные СО2 лазерные источники с выходной мощностью до 2500 Вт используются для обработки черных металлов легированных сталей и некоторых других видов сплавов.

В комплект оборудования для обработки металла лазером входит:

• лазер, оснащенный системой охлаждения и системой питания;
• координатный стол для крепления заготовки;
• компьютерная система управления координатным столом;
• устройство подачи технологического газа;
• вентиляционная система.

Для обработки металла используется лазер с очень большой мощностью излучения. Чтобы предупредить его перегрев, лазерная установка оснащена двухконтурной водяной системой охлаждения или холодильным компрессором на фреоне. Выбор источников питания лазера зависит от практикоориентированных технологических задач. Трансформаторные схемы питания способны выдерживать большие нагрузки, обеспечивают непрерывную работу и считаются более надежными. При минимальных мощностях используются импульсные блоки питания.

Координатный стол – это высокоточное автоматизированное оборудование, оснащенное портальной схемой. Заготовка, неподвижно закрепленная на координатном столе, режется лазерным лучом, который перемещается по координате. Но могут быть и другие схемы. Например, при резке Nd:YAG лазерный луч перемещается по одной координате, а стол с закрепленной заготовкой двигается по другой координате.

Промышленная компьютерная система для управления координатным столом оснащена различными аппаратными устройствами: приводом, датчиками и т. д. Все поставленные задачи выполняются с помощью программного обеспечения, в состав которого входят:

• Программа ввода исходных данных (электронных чертежей) в графических редакторах AutoCad, CorellDraw, Adobe Illustrator и др. Используются следующие форматы данных: *.plt, *.ai, *.dxf, *.cf2.
• Программа управления поворотом, масштабированием, размножением исходного файла (электронного чертежа) по рабочему полю стола.
• Программа настройки параметров лазерной обработки и режима врезки, автоматического учета ширины реза, определения внутренних и внешних контуров, корректировки режима резки непосредственно в технологическом процессе.
• Программа настройки параметров координатного привода и рабочей среды оператора, генерации (рисования) простейших геометрических форм.
• Программа подключения внешних устройств, управления лазерным излучателем, обеспечения связи с внешней локальной сетью.

При выполнении лазерной резки используется различный технологический газ – кислород для щадящей резки черных металлов, инертный газ азот для нержавеющей стали. При прожигании материала лазерным лучом образуются газообразные и аэрозольные продукты распада. Их удаление осуществляется с помощью специальной вентиляции, которая является обязательным элементом любой промышленной установки для обработки металла лазером.

Для того чтобы лазерный луч попадал точно в цель, оборудование оснащено системой зеркал «летающая оптика». Альтернативой является комплекс деформируемых зеркал, в котором сочетаются стационарные и «портальные» схемы. Луч, прежде чем попасть в сфокусированную точку, отражается в зеркалах и дважды меняет траекторию движения. И хотя в такой системе отсутствует сложная механика, к ее главным недостаткам можно отнести трудности в управлении зеркальными поверхностями.

Современная лазерная установка – это сложный механизм, отличающийся простотой управления. Лазерное оборудование обеспечивает высокую скорость и точность металлообработки.

Компьютерное оснащение позволяет полностью исключить фактор человеческой ошибки, способствует экономичному расходу материалов, гарантирует высокое качество каждого готового изделия.

Полная автоматизация всех операций обеспечивает постоянство сфокусированных лучей. Вся энергия с помощью линз совмещается в один мощный лазерный луч, который при соприкосновении с материалом нагревает поверхность в зоне линии разреза. В то же время остальная область заготовки остается холодной. В результате обработки детали не деформируются, на их поверхности отсутствуют какие-либо дефекты.

Преимущества и недостатки

• высокое качество обработанной поверхности;
• экономия материала;
• способность работы с хрупкими материалами и тонкими заготовками;
• возможность получения деталей сложной конфигурации.

Лазерная резка стали и цветных металлов пользуется большим рыночным спросом. Способность быстро выдавать чистовые детали нестандартной формы привлекает в профильные предприятия заказчиков малых партий разнообразных изделий. Лазерные технологии активно используются в декоративном творчестве при изготовлении дизайнерских украшений и оригинальных сувениров.

Решение о применении лазерной обработки должно приниматься с учетом расчета окупаемости оборудования и величине эксплуатационных расходов. В настоящее время такие установки могут себе позволить, в основном, крупные предприятия с большим производственным циклом. С развитием технологии будут снижаться стоимость станков и количество потребляемой энергии, поэтому в будущем лазерные аппараты вытеснят своих конкурентов из сферы резки любых материалов.

Гидроабразивная резка металла

Представляет собой эффективный способ раскроя металла с помощью струи воды  и добавлением абразивного материала диаметром до 1 мм и давлением до 5000 Атм. Для ускорения процесса обработки материала в воду добавляют абразивные частички (чаще всего гранитный песок). Разрушение металла происходит на молекулярном уровне.

Главными плюсами гидроабразивной резки являются:

• возможность обработки стальных листов до 300 мм;
• отсутствие термического воздействия на обрабатываемый материал;
• пожарная безопасность процесса;
• получение деталей сложных форм без погрешностей;
• отсутствие деформации и изменения химических и физических свойств материала.

 

 

Среди минусов важно выделить следующие:

 

• гидроабразивная резка не применяется для раскроя материала, который подвержен коррозии;
• Недостаточно высокая скорость реза тонколистовой стали;
• Высокая стоимость абразива (расходный материал);
• быстрый износ расходных материалов и частей оборудования.

Режимы резки металлов

Наиболее существенно влияют на скорость резки мощность и плотность мощности, диаметр, расходимость и модовый состав излучения, фокусное расстояние.

На рис. 28.3 приведены зависимости скорости резки низкоуглеродистой стали от толщины при разных мощностях излучения и использовании кислорода в качестве вспомогательного газа. Состав стали влияет на скорость резки. Например, скорость резки низкоуглеродистых сталей в среднем на 10—30 % выше, чем нержавеющих. Но эта скорость резко снижается при применении многомодового излучения с большой (>2 см) выходной апертурой и большой (>1,5 мрад) угловой расходимостью. Замена кислорода на воздух или азот снижает скорость резки сталей в 1,4—1,6 раза. Скорости резки, см/с, сплавов цветных металлов толщиной 1 мм (числитель) и 3 мм (знаменатель) лазерным 1-кВт излучением с подачей кислорода (сплавы Al и Ni) или аргона (сплав Ti): (8,3—9,2)/(0,67— 0,83)—сплавы Аl типа Д16, (11,7—12,5)/(3,7—4,2) — сплав Ni типа «Хастеллой», (6,7— 7,5)/(0,67—0,83)—сплав Ti типа 0Т4.

Ниже приведены рекомендуемые параметры излучения и вспомогательного газа, при которых достигаются наилучшие показатели скорости и качества лазерной резки металлов (рекомендуемые параметры излучения реализованы в последних образцах СО2-лазеров ведущих зарубежных фирм Японии, ФРГ, Великобритании):

Фокальная плоскость относительно поверхности листа расположена на поверхности или ниже на треть толщины; характер излучения при резке плавных контуров деталей непрерывный, а при резке углов и других сложных участков деталей и при высококачественной безгратовой резке импульсно-периодический (длительность импульса 0,5—3 мс, частота следования 100—600 Гц, пиковая мощность 0,5—6 Дж); вспомогательный газ при резке сталей, сплавов цветных металлов — кислород (воздух), а при высококачественной резке сплавов цветных металлов — азот, аргон.

Суть раскроя металла

Раскрой металла, вне зависимости от его формы – это заготовительная операция. Именно на стадии ее выполнения обретают черты будущие детали металлоконструкции. На машиностроительных предприятиях, да и в производственных комплексах других отраслей, существуют целые заготовительные подразделения, оснащенные самым разным оборудованием, предназначенным для формирования заготовок, а то и готовых деталей. Все зависит от применяемого оборудования и инструмента.

Термин раскрой металла можно истолковать следующим образом – это метод размещения заготовок на листе. Форма, может, быть в виде прямоугольника или любой другой. При проведении раскроя металла появляется определенный объем возвратных и невозвратных отходов. Их объем напрямую зависим от технологии, которую использовали при раскрое.

Что понимается под раскроем металла

Раскрой листового металла относится к заготовительным операциям. Они выполняются с целью сформировать детали, пригодные для сварки и монтажа. По сути, это производство фрагментов металлоконструкций. На предприятиях нередко работают целые заготовительные подразделения, где производится резка, обработка краев реза, гибка и т. д. В результате получаются заготовки, требующие дополнительной обработки, или уже готовые детали. Все зависит от того, какие технологии и оборудование применяются на этом этапе.

Перед началом раскроя нужно рационально разместить «выкройки» на листе. Заготовка может быть любой формы, но проще всего, конечно, работать с прямоугольными. В ходе резки листового металлопроката образуются отходы – возвратные и невозвратные. Количество этих остатков непосредственно связано с используемой технологией.

Рекомендуем статьи по металлообработке

• Марки сталей: классификация и расшифровка
• Марки алюминия и области их применения
• Дефекты металлический изделий: причины и методика поиска

Раскрой листового металла – непростая и очень ответственная операция. От нее зависит качество и себестоимость деталей и всей конструкции в целом. На современных предприятиях отдают предпочтение эффективным высокотехнологичным методам резки.

Тонкости технологического процесса

Современная лазерная установка – идеал оборудования, одновременно воплощающий скорость, невероятную точность обработки и простоту управления сложной машиной.

Многоцелевое устройство для лазерной резки

Благодаря внедрению компьютерного оснащения стало возможным устранить фактор человеческой ошибки, избегать излишков, обеспечить качество каждой выпущенной детали.

Работающая автоматизированная машина поддерживает постоянство сфокусированных лучей, совмещая линзами всю энергию в одном мощном потоке – лазере. При соприкосновении с поверхностью происходит нагревание исключительно намеченной линии разреза, при этом остальная часть заготовки остается незадействованной в процессе. Отсутствует лишняя деформация, чрезмерного нагревания всей детали с дальнейшим повреждением особо уязвимых областей не происходит.

Технология лазерной резки металла позволяет работать с мягкими сплавами и тонкими листами заготовок. Способы выполнения обработки подразделяются на два типа:

• лазерную резку плавлением детали;
• выполнение обработки путем испарения.

Плавление наиболее распространенный и дешевый способ достижения результата. Воздействие фокусированных лазерных волн на металл приводит к его нагреванию. Высокая температура на определенном участке становится причиной расплавления детали, а при равномерном смещении луча получают желаемую форму.

На заметку: процесс испарения считается наиболее эффективным и точным методом обработки. Но для поддержания запредельного уровня энергии требуется множество ресурсов и производственных мощностей. Резку металла лазером по методу испарения считают дорогостоящим этапом производства, он существенно увеличивает себестоимость конечного результата.

Лазерная резка — точность и чистота на тонколистовых деталях

• Лазер наводится точнее плазмы. Плазменная дуга нестабильна. Конечно, при правильной настройке она не начнет скакать по всему листу металла. Но плазма постоянно колеблется, делая углы и вырезы менее четкими. Для небольших деталей, особенно сложной формы, это критично. Лазер же режет металл четко там, куда его направили, и не двигается. Это принципиально для деталей, на которых требуется высокое качество и точное соответствие проекту.
• Лазер может делать более узкие прорези, чем плазма. Четкие отверстия при плазменной резке должны иметь диаметр в полтора раза больше толщины металла — и никак не меньше 4 мм. Лазер делает отверстия с диаметром, равным толщине металла — от 1 мм. Это расширяет ваши возможности при проектировании деталей и корпусов, развертки для которых режутся лазером.
• При лазерной резке тепловые деформации минимальны. Теоретически перегреть деталь можно даже лазером — если написать специальную издевательскую программу резки. Например, лазером не вырезают совсем мелкие и частые отверстия для вентиляции — от этого может произойти перегрев металла. Для лазерного раскроя вентиляционные отверстия делают более крупными и менее частым. В остальных случаях деформации от лазера не будут заметны. Плазма этим похвастаться не может — нагреваемая зона там шире и деформации более выражены. По этому показателю лазер снова дает более качественный результат, чем плазма.
• Лазер не оставляет окалины на тонколистовом металле. Значит, после лазерной резке развертки отправляются не на зачистку, а сразу на гибку. Это экономия рабочих часов на производстве деталей — а значит, и экономия денег заказчика в итоге.
• У отверстий, вырезанных лазером, более перпендикулярные кромки. Конусность отверстий — серьезная проблема плазменных станков. У лазерных станков при толщине металла до 4 миллиметров стенки будут оставаться перпендикулярными, а при толщине выше 4 миллиметров — получат легкий скос в районе 0,5 градуса, нижние отверстия будут получаться чуть больше по диаметру, чем верхние. При этом, однако, искажения их формы не будет, и верхние, и нижние отверстия останутся строго круглыми — а отверстия от плазмы при увеличении толщины металла начинают стремиться к эллиптической форме.
• У станков лазерной резки высокая скорость работы — но она высокая и у плазменных станков. Здесь оба метода хороши. И оба теряют скорость при увеличении толщины металла.
• Лазер неэффективен для металла средней и высокой толщины. Это главный его недостаток по сравнению с плазменной технологией. На толщинах от 20 до 40 миллиметров его применяют уже намного реже, а свыше 40 миллиметров — вообще практически не используют.

Преимущества лазерных установок для резки металла

С помощью лазерного аппарата можно осуществлять резку самых тонких листов металла – от 0,2 мм. Максимальная толщина детали зависит от материала:

Газолазерная резка металла

• для стали – 30 мм;
• алюминий – 25 мм;
• медь – 15 мм;
• латунь – 12 мм.

Лазерная резка имеет неоспоримые преимущества перед аналогами:

• высокая точность резки, благодаря компьютерному управлению;
• края и кромки выполняются без наплывов и заусениц – идеальные;
• можно обрабатывать хрупкие и легкодеформируемые материалы;
• можно вырезать изделия любой формы;
• высокая скорость работы;
• экономичность – детали на одном листе можно разметить максимально близко друг к другу;
• нет необходимости делать штамповочные формы, можно изготавливать небольшие партии;
• деталь не нужно будет обрабатывать повторно;
• более безопасная работа для оператора установки.

При таком количестве положительных качеств, лазерная резка металла все же имеет некоторые недостатки:

Лазерная резка нержавеющей стали

• во-первых – невозможность работы с листом, толщина которого превышает 30 мм;
• во-вторых – низкая эффективность работы с материалами, которые отличаются высокими отражающими свойствами;
• в-третьих – высокая цена оборудования, поэтому такие установки используются только на промышленных предприятиях;
• в-четвертых – из-за высокой стоимости станка, увеличивается и цена готового изделия.

Оборудование

Находят применение несколько вариантов оборудования:

1. Твердотелое оборудование. Рабочим элементом является кристалл рубина (алюмоиттриевый гранат, неодимовое стекло). Угол подачи потока света на искусственный рубин будет иметь четкое значение. Установка относительно небольшой мощности применяется как для гравировки металла, так и для резки цветных металлов. Слесарное дело в небольшом цехе получит хорошее подспорье. Небольшие станки возможно использовать для работы своими руками.
2. Газовая установка. В оборудовании для лазерной резки металла газ является активным элементом, который заряжается при прохождении через электрическое поле. Затем газы начинают выпускать монохроматическое световое излучение. Большую востребованность имеют щелевидные модели, использующие углекислый газ. Подобные установки для резки металла мощные и простые в работе, но при этом небольших размеров.
3. Газодинамическая установка. На устройствах этого типа лазерная резка металла будет достаточно дорогой процедурой, т. к. оборудование мощное и сложное. Газ (чаще углекислый) разогревается до чрезвычайно высоких температур (2000-3000°C), затем при прохождении через узкое сопло он расширяется. При последующем охлаждении излучается энергия, которая идет на формирование луча. Качество получаемых изделий настолько хорошее, что их можно сразу направлять на гибочный участок.

Станок для лазерной резки

Все станки, на которых осуществляется лазерная резка и гравировка, содержат несколько необходимых компонентов:

1. Излучатель. Порождает пучки лазерных лучей.
2. Система перемещения лазерного излучения и система формирования луча. Перемещает лазерные пучки, формирует 1 большой луч и, пользуясь системой фокусировки, направляет в нужное место.
3. Система образования и транспортировки газа. Готовит необходимый состав и нужное количество рабочего газа, а затем через сопло доставляет его к месту резки.
4. Устройство координации. Перемещает в пространстве луч и обрабатываемый объект.
5. Система автоматического управления. Проверяет и регулирует работу всего оборудования, командует координатным устройством, системой транспортировки и формирования луча и газа.

Лазерная резка алюминия производится исключительно на станках с ЧПУ, все настройки и операции происходят автоматически в соответствии с программным обеспечением. Это позволяет получить изделия лучшего качества, чем при разделке пилой, электродом или отрезным алмазным диском.

https://youtube.com/watch?v=f86_txJ0qZA

Предназначение лазерного оборудования

Технологические устройства для резки по металлу лазером характеризуются несколькими параметрами:

• составом газовой струи и ее давлением;
• типом обрабатываемого материала;
• мощностью излучения и его интенсивностью.

Существуют специализированные станки для резки труб, а также для работ с мягкими и пластичными металлами. Технология лазерной резки приобретает все более широкое распространение, т. к. дает возможность существенно снизить трудоемкость технологического процесса и свести использование ручного труда к минимуму. Для изготовления всевозможных металлических деталей и декоративных элементов из листов материала разной толщины все чаще используется лазерная резка металла.

Преимущества и недостатки лазерной резки

У обработки материалов лазером есть ряд сильных и слабых сторон.

Преимущества:

1. Зависимо от мощности выбранного оборудования, можно разделять листы большой толщины.
2. Резка металла лазером выполняется без соприкосновения рабочей части с поверхностью изделия. Это исключает механические повреждения материала.
3. Высокая скорость проведения технологического процесса.
4. Если установка для лазерной резки комплектуется ЧПУ, можно добиться высоких показателей точности, производительности.
5. Выделение минимального количества отходов.
6. Возможность создавать резы разных размеров, формы.

Недостатки:

1. Установка расходует много электроэнергии.
2. Простые модели не могут разделять листы шириной свыше 20 мм.

Технологические особенности и преимущества

Главное достоинство комплексов для лазерной резки листов металла – технологичность, конструктивная продуманность и производительность, позволяющая рассчитывать на выпуск значительного объема продукции с низкой себестоимостью. Подвижность режущей головки позволяет выполнять резание сложной формы с гарантией качества среза.

Основные элементы конструкции – оптоволоконная лазерная установка и режущий стол, обладающие большой степенью подвижности. Таким образом, удается снять любые ограничения по сложности резания и конструкции профиля заготовки. При этом аппарат с легкостью справляется с раскроем заготовок вне зависимости от прочности металлического сплава. В числе его возможностей – работа с плоскими и объемными заготовками, в том числе – кронштейнами, уголками, швеллером и т.д.

Наличие ЧПУ позволяет автоматизировать рабочий процесс и задавать все характеристики раскроя.

 

За счет отсутствия непосредственного контакта металлорежущего инструмента с поверхностью, снижается риск деформации заготовки, а срез отличается особой аккуратностью и высокой точностью без малейших дефектов

Это свойство особенно важно, если необходимо выполнить на детали отверстия диаметром меньше миллиметра в условиях мелкосерийного производства. Отсутствие заусенец и неровностей на срезе позволяет сделать готовые изделия конкурентоспособными при небольшой стоимости

 

Преимущества обработки листового металла на лазерных станках

Оборудование для лазерной резки листового металла является передовым и успешно применяется на современных производствах.

К его главным преимуществам относятся:

• высокая точность раскроя;
• высокое качество получаемой кромки: отсутствие заусенцев и наплавов;
• возможность получать отверстия с диаметром в несколько раз меньше, чем толщина металла;
• возможность обрабатывать детали любой, по траектории, сложности;
• возможность обрабатывать различные материалы (от фанеры, стекла и конструкционной стали до меди и титана);
• простота технологической подготовки производства;
• экономичное использование металла.

Станок лазерной резки с высокой эффективностью используется как для единичного, так и для крупносерийного производства в таких направлениях, как автомобилестроение, специальное машиностроение, производство торгового оборудования, лифтов, деталей строительного комплекса и т.д.

Таким образом, достигается высокая точность деталей, высокое качество режущей кромки на сравнительно большом диапазоне толщин металла.

Купив станок, Вы гарантированно сможете решить целый комплекс задач от этапа проектирования до полноценного запуска изделия в производство и дальнейшего совершенствования производственного процесса.

Особенности лазерных станков по металлу с ЧПУ

Лазерный станок для резки металла представляет собой аппарат, предназначенный для обработки металлических поверхностей любой сложности. Основным режущим инструментом аппарата является луч лазера, который очень просто сфокусировать на поверхности и задать необходимую операцию. Передача лазерного луча от источника к режущей головке происходит по оптоволоконному кабелю, именно поэтому такие станки называют оптоволоконными. Под воздействием лазерного луча происходит разрушение металла из-за высокой плотности энергетической отдачи, поступающей от него на поверхность. То есть в рабочей зоне луча осуществляется нагрев поверхности металла до той температуры, при которой он начинает плавиться. Поэтому лазерная резка металла с ЧПУ считается максимально высокоточной. При том, что оборудование не имеет механического контакта с обрабатываемой поверхностью металлической заготовки.

Как осуществляется лазерная обработка металлов

Современные технологии обработки металла уже давно автоматизированные, сокращается доля ручного труда, повышается точность, скорость, сложность. Этого удалось достигнуть благодаря применению лазерных установок. Основа их работы построена на использовании твердотельного, газового или волоконного лазера.

Станок лазерной резки металла TST-FC3015 500W

Специальная установка выделяет пучки сфокусированных лазерных лучей, которые соединяются на поверхности обрабатываемого металла и в месте стыковки образуется один мощный поток. Когда луч соприкасается с поверхностью – он ее нагревает до температуры плавления и за счет этого происходит резка.

Особенностью лазерного способа является, то, что нагрев происходит только по линии разреза, вся деталь не раскаляется и не деформируется. Это делает возможным обрабатывать изделия из мягких металлов и сплавов, температура плавления которых невелика.