Обеспечение ремонтопригодности
Основные положения, определяющие порядок обеспечения требуемых характеристик, задаются Государственным стандартом 23660-79. В нём указаны правила создания обеспечивающей системы. К этим правилам относятся:
- снижение необходимого времени ремонта отдельных узлов (агрегатов) и технической системы в целом;
- уменьшение необходимых трудозатрат во время проведения ремонта;
- эффективное использование материальных и финансовых ресурсов для восстановления вышедших из строя узлов и агрегатов;
- устойчивость к возникновению постоянных прыжков показателей внешних воздействий, влияющих на ремонтопригодность.
Оценка установленных показателей производится по одному из приведенных методов:
- последовательно выявленных зависимостей и связей;
- так называемый пооперационный метод поэтапного контроля.
В первом применяют последовательную проверку и последующий анализ группы показателей, влияющих на итоговые характеристики ремонтопригодности. К ним относятся: габаритные размеры, полная масса изделия, температурный режим, потребляемая мощность. То есть полный набор показателей, характеризующих конкретное устройство или отдельный агрегат.
Во втором методе применяется учёт и поэтапный анализ операций проводимых во время планового обслуживания и ремонта. Этот метод позволяет точно установить последовательность проведения таких операций и разработать перечень работ по техническому обслуживанию. С его помощью определяют рациональную последовательность необходимых проверочных операций и измеряемых показателей. Это позволяет вычислить суммарную стоимость необходимую для реализации качественного ремонта и обслуживания конкретного устройства. Порядок проведения такого расчёта определён ГОСТ 22952-78. С учётом современных цен получают общую стоимость на реализацию требуемых показателей.
Обеспечение ремонтопригодности осуществляется на всех этапах:
- проектирования системы и её последующая модификация;
- изготовление готовых узлов и агрегатов;
- сборка всей системы;
- испытания и последующая эксплуатация;
- при проведении ремонтно-восстановительных работ.
На этапе разработки задания и последующего проектирования производится разработка конструкции технического устройства с учётом его дальнейшей ремонтопригодности. С этой целью применяют следующие принципы конструирования:
- Устройство разбивают на отдельные узлы и агрегаты с учётом простоты сборки и доступности к каждому из них.
- Каждый элемент агрегата стараются создать достаточно простым и унифицированным (без потери характеристик, приведенных в техническом задании).
- Системы крепления и соединения отдельных элементов разрабатывают с условием обеспечения надёжности, но в то же время, обеспечивающим простоту демонтажа и последующей обратной сборки.
- Количество устройств контроля основных параметров и их расположение в конструкции разрабатываемого механизма устанавливается на основании полноты и доступности информации.
- Обеспечение простоты проведения регламентных и ремонтных работ.
- Простоты условий после ремонтной проверки и тестирования.
Выполнение перечисленных принципов (в соответствие со стандартом) позволяет добиться снижения необходимых количеств ТО, материальных и трудовых затрат при проведении работ и улучшить ремонтопригодность всего устройства. Окончательный результат повышения ремонтопригодности зависит от технологичности производства.
Обеспечение ремонтопригодности
Главные положения, определяющие порядок обеспечения требуемых параметров, задаются Госстандартом 23660-79. В нём указаны правила создания обеспечивающей системы. К данным правилам относятся:
- снижение достаточного времени ремонта некоторых узлов (агрегатов) и технической системы в общем;
- уменьшение нужных затрат труда в период выполнения ремонта;
- эффективное применение финансовых и денег для восстановления вышедших из строя узлов и агрегатов;
- стойкость к появлению постоянных прыжков критериев воздействий извне, влияющих на возможность ремонта.
Оценка установленных критериев выполняется по одному из приведенных методов:
- постепенно выявленных зависимостей и связей;
- говоря иначе пооперационный метод поэтапного контроля.
В первом используют последовательную проверку и дальнейший анализ группы критериев, влияющих на итоговые характеристики ремонтопригодности. Сюда можно отнести: размеры и габариты, полная масса изделия, режим температур, мощность потребления. Другими словами полный набор критериев, характеризующих определенное устройство или отдельный аппарат.
В другом методе применяется учёт и поэтапный анализ операций проводимых во время планового обслуживания и ремонта. Такой способ дает возможность точно установить очередность проведения подобных операций и создать список работ по техобслуживанию. Воспользовавшись его помощью формируют рациональную очередность нужных проверочных операций и измеряемых критериев. Это дает возможность определить общую стоимость нужную для реализации ремонта хорошего качества и обслуживания определенного устройства. Порядок проведения такого расчёта определён ГОСТ 22952-78. С учитыванием современных цен получают общую цену на реализацию требуемых критериев.
Обеспечение ремонтопригодности выполняется на всех стадиях:
- проектирования системы и её дальнейшая модификация;
- изготовление готовых узлов и агрегатов;
- сборка всей системы;
- проверки и дальнейшая работа;
- при проведении ремонтно-восстановительных работ.
На шаге разработки задания и будущего проектирования выполняется разработка конструкции технического устройства с учитыванием его последующей ремонтопригодности. Для этой цели используют следующие принципы конструирования:
- Устройство разбивают на некоторые узлы и агрегаты с учитыванием легкости сборки и общедоступности к любому из них.
- Любой компронент агрегата пытаются создать довольно простым и унифицированным (без потери параметров, приведенных в техническом задании).
- Конструкции крепежа и соединения индивидуальных элементов создают с требованием обеспечения надёжности, но одновременно, обеспечивающим простоту демонтажа и следующей обратной сборки.
- Кол-во устройств контроля ключевых показателей и их расположение в конструкции разрабатываемого механизма ставится на основании полноты и общедоступности информации.
- Обеспечение простоты проведения плановых и работ по ремонту.
- Простоты условий после ремонтной проверки и тестирования.
Выполнение указанных принципов (в соответствии со стандартом) дает возможность добиться снижения нужных количеств ТО, финансовых и трудовых расходов во время работ и сделать лучше возможность ремонта всего устройства. Завершальный результат увеличения ремонтопригодности зависит от технологичности производства.
Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Обеспечение ремонтопригодности изделий имеет целью снижение затрат времени, труда и средств на их ТО и ремонт и повышение, на этой основе, эффективности их использования в процессе эксплуатации.
1.2. Обеспечение ремонтопригодности изделий в процессе их проектирования и модификации осуществляется путем отработки их конструкций как объектов ТО и ремонта с учетом других свойств, определяемых показателями качества.
1.3. Отработка изделий на ремонтопригодность предполагает:
снижение потребности в ТО и ремонте, т.е. необходимости операций ТО и ремонта и частоты их выполнения;
повышение технологичности изделий при ТО и ремонтной технологичности (далее по тексту – технологичности при ТО и ремонте);
ограничение требований к квалификации персонала, осуществляющего ТО и (или) ремонт изделий.
1.3.1. Снижение потребности изделий в ТО и ремонте достигается использованием при их разработке деталей и сборочных единиц с высокими показателями долговечности, безотказности и сохраняемости, что приводит к сокращению количества, объема и частоты выполнения операций ТО и ремонта.
1.3.2. Повышение технологичности изделий при ТО и ремонте достигается:
повышением контролепригодности, доступности, легкосъемности, взаимозаменяемости, монтажепригодности и восстанавливаемости изделий, унификации и стандартизации сборочных единиц и деталей;
ограничением числа и номенклатуры материалов, инструмента, вспомогательного оборудования и приспособлений, необходимых для ТО и ремонта.
Примечания:
1. Монтажепригодность – по ГОСТ 22903-78.
2. Под восстанавливаемостью понимают свойство деталей и сборочных единиц, выработавших установленный ресурс, выражающееся в возможности придания им номинальных или ремонтных размеров и прочих исходных или близких к ним показателей качества.
1.3.3. Ограничение требований к квалификации персонала, осуществляющего ТО и ремонт, достигается путем обеспечения:
автоматизации контроля технического состояния и диагностирования изделий, а также механизации работ по ТО и ремонту;
определяемости и ясности в обозначениях мест контроля технического состояния изделий, смазки, регулирования, крепления и т.д.;
логической последовательности и удобства выполнения операций ТО и ремонта;
исключения возможности неправильного выполнения монтажно-демонтажных операций;
четкости и лаконичности изложения указаний по ТО и ремонту в эксплуатационной и ремонтной документации.
1.4. При разработке изделий под заданную систему ТО и ремонта исходными данными для отработки изделий на ремонтопригодность являются показатели ремонтопригодности, в том числе, показатели технологичности при ТО и ремонте, содержащиеся в исходных требованиях заказчика (основного потребителя) на изделия, в технических заданиях на их разработку и в соответствующих стандартах.
1.5. Показатели ремонтопригодности – по ГОСТ 21623-76.
1.6. Выбор номенклатуры и задание значений показателей ремонтопригодности в нормативно-технической и конструкторской документации – по ГОСТ 23146-78.
1.7. Показатели технологичности при ТО и ремонте приведены в обязательном приложении 1.
1.8. При отработке изделий на ремонтопригодность в соответствии с п. 1.4 должна быть обеспечена их совместимость как объектов ТО и ремонта с заданной системой ТО и ремонта и, следовательно, взаимная увязка показателей ремонтопригодности изделий и их системы ТО и ремонта, предусмотренных ГОСТ 18322-78.
1.9. При разработке изделий в комплексе с системой ТО и ремонта исходными данными являются показатели: системы ТО и ремонта, ремонтопригодности изделий, в том числе их технологичности при ТО и ремонте, заданные в техническом задании на изделия. Взаимосвязанной отработке в этом случае подлежат изделие, как объект ТО и ремонта, организация, технологические процессы, средства и система материально-технологического обеспечения ТО и ремонта изделий.
1.10. Показатели ремонтопригодности и системы ТО и ремонта изделий определяются при испытаниях изделий, их аналогов и прототипов на основе сбора и учета информации в соответствии с ГОСТ 20857-75 и расчета показателей в соответствии с ГОСТ 22952-78.
1.11. В ходе обеспечения ремонтопригодности при разработке изделий должна предусматриваться их конкурентоспособность по показателям ремонтопригодности на мировом рынке.
ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ПРИНЦИПЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ
2.1. Обеспечение ремонтопригодности должно осуществляться на всех стадиях разработки новых и модернизации серийно выпускаемых изделий.
2.2. Ремонтопригодность изделий должна обеспечиваться организацией, осуществляющей проектирование (модификацию) изделий, в задачу которой входит:
составление программы обеспечения ремонтопригодности в процессе разработки изделий;
контроль реализации этой программы;
оказание помощи конструкторским подразделениям в решении практических задач по обеспечению ремонтопригодности на всех стадиях разработки изделий.
2.3. Программа обеспечения ремонтопригодности является составной частью программы обеспечения надежности и качества изделий и должна быть увязана с соответствующими отраслевыми нормативно-техническими документами.
2.4. Содержание программы обеспечения ремонтопригодности определяется сложностью изделий, предъявляемыми к ним требованиями, условиями разработки, изготовления и испытаний.
Пример программы обеспечения ремонтопригодности изделий при разработке приведен в рекомендуемом приложении .
Форма графика выполнения программы обеспечения ремонтопригодности изделий при разработке приведена в рекомендуемом приложении .
ТЕРМИНЫ И ПОЯСНЕНИЯ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В НАСТОЯЩИХ РЕКОМЕНДАЦИЯХ
| Пояснение | |
| Ремонтопригодность | Свойство изделия, заключающееся в приспособленности к проведению работ по поддержанию и восстановлению работоспособного состояния |
| Контролепригодность | По ГОСТ 19919 |
| Оперативная продолжительность технического обслуживания (ремонта, диагностирования) | Затраты времени на выполнение операций технического обслуживания (ремонта, диагностирования) изделия, определяемые его конструкцией и техническим состоянием (оперативные затраты) |
| Техническое состояние | По ГОСТ 19919 |
| Техническое обслуживание | По ГОСТ 18322 |
| Ремонт | По ГОСТ 18322 |
| Диагностирование | Контроль изделия заданными методами и техническими средствами с целью определения отказавшего блока, модуля, элемента, детали |
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
. ИСПОЛНИТЕЛИ
В.В. Крупин, С.В. Овсянников, В.И. Гипик, М.И. Гусев, Н.А. Малов, И.В. Бигудский, С.А. Элькин, А.Я. Фиксман, К.А. Тикачинская, В.П. Грачев, И.В. Сторожук, Н.Ф. Андроненков
. УТВЕРЖДЕНЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.09.88 № 3381
. Срок первой проверки – 1993 г., периодичность проверки – 5 лет
. ВВЕДЕНЫ ВПЕРВЫЕ
. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Номер пункта, приложения | |
| ГОСТ 12.2.006-87 | |
| ГОСТ 18322-78 | |
| ГОСТ 19919-74 | |
| ГОСТ 23660-79 | |
| ГОСТ 26656-85 | |
| ГОСТ 26794-85 | Вводная часть |
Коэффициент оперативной готовности —
вероятность того, что объект окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме периодов, в течение которых применение объекта по назначению не предусматривается, и, начиная с этого момента, будет работать безотказно в течение заданного интервала времени.
Существуют стационарный
инестационарныйкоэффициентыоперативнойготовности . Первый зависит от произвольного но фиксированного момента времениt , и от заданного интервала времениt , в течение которого объект должен работать (). Стационарный коэффициент готовности равен
| . |
При некоторых определенных условиях и когда момент, от которого откладывается интересующий нас интервал времени t
, достаточно удален от 0, будет справедливо
| , |
где — стационарный коэффициент готовности, а — вероятность безотказной работы объекта в течение времени t
, отложенного от некоторого, достаточно удаленного от 0, момента.
6. ПРАВИЛА ОБЕСПЕЧЕНИЯ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ ИЗДЕЛИЙ
6.1. На основании правил обеспечения ремонтопригодности деталей и сборочных единиц изделия, предусмотренных в разд. и , по изделию в целом определяют:
перечень, периодичность и метод выполнения ТО и планового ТР по смене сборочных единиц и деталей, ресурс которых меньше ресурса изделия в целом;
предполагаемый перечень, вероятность и метод выполнения операций неплановых ремонтов в целях устранения последствий отказов на основании обобщения подобных данных по испытанию деталей, сборочных единиц и опыта эксплуатации аналогов и прототипов сборочных единиц, систем изделий в целом;
критерии исчерпания ресурса и установленного срока службы изделий, целесообразности, организации и технологии проведения КР с учетом действующей организации и технологии ТО и ремонта;
номенклатуру деталей и сборочных единиц, подлежащих восстановлению после выработки ими или изделием в целом установленного ресурса, а также наиболее технически и экономически обоснованные методы восстановления с учетом принятых в народном хозяйстве организации, технологии и технологического оснащения КР данных изделий, их аналогов и прототипов;
номенклатуру и исходные технические требования к дополнительным средствам технологического оснащения ТО и ремонта изделий, обеспечивающих сокращение затрат времени, труда и средств на эти цели;
номенклатуру и количество деталей, необходимых в качестве запасных частей до первого КР изделия и до его списания, на основе сравнения ресурсов составных частей изделий с ресурсом изделия в целом и предварительной оценки вероятности отказов.
6.2. На основании и с учетом данных, предусмотренных п. , составляют эксплуатационные и ремонтные документы в соответствии с ГОСТ 2.601-68 и ГОСТ 2.602-68, которые включают указания по ТР, содержащие перечень и периодичность выполнения всех работ по плановому ТР, а также порядок проведения работ по неплановым ремонтам.
6.3. На основании обобщения всех данных по показателям ремонтопригодности изделий в соответствии с п. последние представляются в виде таблиц по форме, приведенной в рекомендуемом приложении .
Данные в виде таблицы приложения подлежат представлению на предварительные и приемочные испытания изделий в качестве показателей ремонтопригодности изделий в составе всех остальных показателей.
Примечания:
1. При расчете оперативных продолжительности, трудоемкости и стоимости ТО и составлении на этой основе таблицы рекомендуемого приложения учету подлежат только операции по поддержанию надежности изделия на заданном уровне, включающие контроль технического состояния изделия, очистку, смазку регулировку, подтяжку креплений и т.д. Операции по заправке топливом, рабочими жидкостями, газами и воздухом, обеспечению электроэнергией, снаряжению, загрузке, настройке на заданный режим, агрегатированию и т.п. учету при этом не подлежат. Допускается операции по заправке изделия топливом относить к операциям ТО.
2. Пример заполнения формы для обобщенных показателей ремонтопригодности изделий, приведенной в рекомендуемом приложении , дан в приложении к ГОСТ 21623-78.
6.4. Значения показателей ремонтопригодности, достигнутые в процессе разработки изделий, подлежат проверке на основе опыта их эксплуатации.
6.5. В целях совершенствования ремонтопригодности серийных изделий на основе опыта их эксплуатации составляют план мероприятий по дальнейшему повышению их ремонтопригодности, являющийся разделом «Программы обеспечения ремонтопригодности».
Нормативные документы
Рассматриваемое понятие, его основные показатели и способы обеспечения определены утверждёнными нормативными документами. К ним относятся:
- Межгосударственный стандарт (ГОСТ 27.002-89), в котором утверждены наиболее используемые понятия, характеризующие надежность различных устройств.
- Государственный стандарт 23660-79. Определяет правила создания системы обслуживания и ремонта техники.
- Государственный стандарт 3.1109-82. В нём систематизированы понятия и термины, применяемые при разработке технологической документации (ЕСТД).
- В стандарте 21623-76 приведены показатели для оценки ремонтопригодности, утверждена система обслуживания и ремонта.
В первом документе приводятся понятия и характеристики, применяемые для оценки работоспособности механических, электрических, гидравлических устройств.
Перечисленные термины обязательны для применения в технической документации, используемой при проектировании устройств и их компонентов. Их применяют совместно со стандартом ГОСТ 18322.
Требования к ремонтопригодности задаются, начиная с этапа проектирования. Они включают:
- Цели повышения ремонтопригодности и решаемые основные задачи.
- Методы повышения ремонтопригодности на этом этапе и последующей модернизации разрабатываемого технического объекта. Предложенные методы должны обеспечивать установленные показатели надёжности.
- Задачи, решаемые при проверке показателей во время испытаний.
- Параметры, требующие периодического контроля. В этот перечень включены показатели надёжности, продолжительности ремонта и эксплуатации, технологической целесообразности.
- Порядок выбора номенклатуры комплектующих элементов, показатели работоспособности.
- Последовательность и правила разработки устройства. Они осуществляются совместно с разработкой системы периодического обслуживания.
Утверждённые требования к ремонтопригодности по ГОСТ 23660-79 объединяют основные принципы разработки необходимых показателей. С их помощью создаётся система контроля работоспособности.
ФОРМА ПРОТОКОЛА ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ НА РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬ И КОНТРОЛЕПРИГОДНОСТЬ ИЗДЕЛИЯ
СОГЛАСОВАНО
главный инженер предприятия-изготовителя
Личная подпись ________________ Расшифровка подписи _____________________
Дата ___________________
УТВЕРЖДАЮ
главный инженер предприятия-разработчика
Личная подпись ___________________ Расшифровка подписи ___________________
Дата ___________________
ПРОТОКОЛ
ИСПЫТАНИЙ НА РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬ И КОНТРОЛЕПРИГОДНОСТЬ
наименование изделия, условное обозначение, заводской номер ___________ дата
испытания
число, месяц, год
. Перечень используемого стандартного и специализированного технологического оборудования, инструмента, приспособлений
. Показатели РП и КП
Наименование моделируемого отказа Внешнее (характерное) проявление отказа Средняя оперативная продолжительность i-й
операции диагностирования с применением стандартных СИ (ремонта i-го уровня) tiдi, ч
Средняя оперативная продолжительность i-й
операции диагностирования с применением специализированного технологического оборудования tд.спi, ч
Средняя оперативная продолжительность ремонта п-
го отказа (ремонт i-го уровня) tin, ч
Оперативная продолжительность ТО m-го наблюдения Примечания
. Показатели РП и КП по результатам испытаний
Значение показателя, ч Соответствие ТЗ (да, нет)
1. Средняя продолжительность ТО Тт.о =
2. Средняя оперативная продолжительность ремонта 1-го уровня Т1р=
3. Средняя оперативная продолжительность ремонта 2-го уровня Т2р=
4. Средняя оперативная продолжительность диагностирования с применением стандартизованных СИ (ремонт 1-го уровня) Т1д=
5. Средняя оперативная продолжительность диагностирования с применением стандартизованных СИ (ремонт 2-го уровня) Т2д=
6. Средняя оперативная продолжительность диагностирования с применением специализированного технологического оборудования Тд.сп=
. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Подписи исполнителей
Ремонтопригодность
Ремонтопригодность характеризуется конструктивными особенностями системы защиты, возможностью использования взаимозаменяемых блоков, схем обнаружения отказов и их устранения. Для обеспечения сохраняемости системы защиты ( или ее комплектующих технических устройств) следует позаботиться о применении вибрационностойких и не меняющих своих характеристик во времени элементов.
Ремонтопригодность определяет приспособленность электропривода к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения ремонтов и технического обслуживания.
Ремонтопригодность и сохраняемость определяется соблюдением строительных норм и правил при сопоставлении их с возможными отказами функционирования системы ВАДС как вследствие воздействия на автомобиль, так и на водителя. Одним из характерных показателей ремонтопригодности служит уровень сохранения пропускной способности на участке, где возникла угроза отказа и требуется восстановление транспортного потока предусмотренной интенсивности.
Ремонтопригодность может быть также охарактеризована экономическими показателями – затратами труда и средств на устранение отказов, на техническое обслуживание и ремонт.
Ремонтопригодность – свойство изделия, определяющее трудовые и материальные затраты на его ремонт и техническое обслуживание. Ремонтопригодность характеризуется двумя показателями: ремонтной технологичностью ( РТ) и технологичностью при техническом обслуживании ( ТО), Основными свойствами ремонтной технологичности являются блочность, взаимозаменяемость и вос-станавляемость.
Ремонтопригодность – свойство машины, заключающееся в ее приспособленности к предупреждению, отысканию и устранению в ней отказов и неисправностей, что достигается проведением технического обслужи ваиия и ремонтов.
Ремонтопригодность – свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.
Ремонтопригодность входит в понятие надежности. Однако высокая надежность машины не всегда означает высокую ремонтопригодность
Поэтому при разработке машины ( аппарата) приходится обращать особое внимание на обеспечение достаточного уровня ремонтопригодности. Ремонтопригодность может быть предусмотрена при проектировании машины; для существующей машины способ повышения ремонтопригодности намечается в процессе ее эксплуатации и осуществляется как модернизация, направленная на повышение эксплуатационных характеристик
Ремонтопригодность закладывается при разработке объекта выбором рациональной конструкции, обеспечивается при изготовлении объекта соблюдением технологии производства и поддерживается при эксплуатации объекта рациональной системой технического обслуживания и ремонта.
Ремонтопригодность характеризуется приспособленностью машины к выявлению повреждений, ремонте доступностью и ремонте-способностью.
Ремонтопригодность заключается в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов АСУТП, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.
Ремонтопригодность – свойство системы, заключающееся в ее приспособленности к предупреждению, отысканию и устранению в ней отказов и неисправностей, что достигается проведением технического обслуживания и ремонтов.
Ремонтопригодность характеризуется конструктивными особенностями системы защиты, возможностью использования взаимозаменяемых блоков, схем обнаружения отказов и их устранения.
Ремонтопригодность характеризует особенности схемы и конструкции прибора, позволяющие с теми или иными затратами времени, труда и средств обнаруживать и устранять причины отказов прибора, в том числе путем замены неисправных деталей и узлов новыми.
Ремонтопригодность для строительных машин, как один из важнейших показателей, составляющих надежность, представляет собой свойство машины в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.
1.1 Факторы, определяющие ремонтопригодность машины
Специфическое свойство ремонтопригодности машины заключается в том, что
она зависит от конструкции машины, а проявляется в конкретных условиях
эксплуатации. В зависимости от этих условий потенциальные возможности
конструкции могут быть использованы в большей или меньшей степени. При
конструировании машины на ее ремонтопригодность основное влияние оказывают
следующие факторы:
общая компоновка машины с точки зрения доступности к ее узлам и
механизмам для контроля их состояния, обслуживания и проведения ремонтных
работ;
простота разборки и монтажа узлов и сопряжений в первую очередь тех,
которые могут входить в межремонтное обслуживание, быстросменность элементов,
обладающих малой стойкостью;
применение принципа агрегатирования, когда машина легко расчленяется на
отдельные узлы, агрегаты и блоки, причем при соединение их к машине не требует
применения специальных приемов;
использование стандартных узлов и элементов, применение принципа
унификации, когда ремонтники и эксплуатационники встречаются с однотипными и
одинаковыми узлами и механизмами в различных машинах;
простота обнаружения отказов или повреждений за счет встроенных приборов,
контролирующих выходные параметры машины, и возможностей по диагностике
состояния машины;
возможность производить регулировку, замену износившихся элементов,
осуществлять диагностику и другие работы простыми методами, без применения
высококвалифицированной рабочей силы.
5. ПРАВИЛА ОБЕСПЕЧЕНИЯ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ
5.1. Исходными данными для обеспечения ремонтопригодности сборочных единиц, систем и покупных изделий (далее – сборочных единиц) в процессе их разработки являются:
информация о долговечности, безотказности, сохраняемости и ремонтопригодности в процессе эксплуатации в различных изделиях, их прототипах и аналогах, в том числе, о затратах времени, труда и средств на их ТО и ремонт;
результаты исследовательских испытаний новых типов сборочных единиц.
5.2. Обеспечение ремонтопригодности сборочных единиц в процессе разработки осуществляется путем создания их из деталей с оптимальными показателями долговечности, безотказности и сохраняемости и на этой основе с малой потребностью в ТО и ремонте, оптимальной, но единой или кратной для сборочной единицы и изделия в целом периодичностью операций ТО и ремонта и высокой технологичностью при ТО и ремонте.
5.3. Правила обеспечения ремонтопригодности, в том числе технологичности при ТО и ремонте сборочных единиц должны соответствовать требованиям ГОСТ 14.203-73 для сборочных единиц со следующими дополнениями, указанными в пп. – .
5.3.1
На стадии разработки технического задания, в зависимости от сложности сборочных единиц и важности выполняемых ими функций, определяют целесообразность выделения значений показателей их ремонтопригодности по видам ТО и ремонта в соответствии с рекомендуемым приложением , а также приложением ГОСТ 23146-78 как обязательных к включению в технические задания разработчикам сборочных единиц и покупных деталей
5.3.2. На стадии разработки технического проекта выявляют сборочные единицы и их составные части повышенной сложности, требующие применения новых технологических процессов и специальных средств технологического оснащения при ТО и ремонте.
перечень и периодичность выполнения операций ТО и планового ТР с учетом периодичности ТО и планового ТР по изделию в целом или критерии предельного состояния, вызывающего необходимость смены сборочных единиц или их деталей;
предполагаемый перечень и частоту проявления отказов на основе обобщения опыта эксплуатации отдельных деталей, входящих в сборочную единицу, и сборочных единиц в целом, последствия которых подлежат устранению в порядке проведения неплановых ремонтов;
предполагаемое количество запасных деталей для каждой сборочной единицы на срок эксплуатации до первого планового КР и до списания;
технологичность при ТО и ремонте, в том числе возможность и способы восстановления сборочных единиц и их деталей после выработки ресурса;
условия хранения сборочных единиц.
Исходя из этого:
производят предварительный расчет показателей ремонтопригодности по ГОСТ 22952-78 и показателей технологичности (см. обязательное приложение );
разрабатывают проекты эксплуатационной и ремонтной документации, подлежащие проверке при опытных ТО и ремонтах.
5.3.4. На стадии разработки рабочей документации изделий установочных серий и массового производства с учетом опытных ТО и ремонта осуществляется доработка эксплуатационных и ремонтных документов по каждой сборочной единице.
5.3.5. Окончательное уточнение всех положений п. на основе анализа и оценки ремонтопригодности опытных образцов сборочных единиц осуществляется в процессе приемочных испытаний. Одновременно проводится оценка эффективности мероприятий по повышению ремонтопригодности сборочных единиц.
