Сверление на токарных станках

Основные характеристики

• Алмазные.
• Горизонтальные.
• Вертикальные.
• Токарные.
• Координатные.

Координатные модели расточных станков обладают высочайшей точностью обработки самых разнообразных деталей. Наличие оптических, электронных и механических систем контроля качества и настройки позволяет проводить работы на высочайшем уровне. Также каждый элемент оборудования можно смещать, настраивать и передвигать. То есть под каждый отдельный тип работ, делается отдельная настройка.

Все типы станков отличаются наличием современных систем контроля и безопасности. Рабочий, который использует представленные модели оборудования может быть уверенным в том, что его здоровье защищено. Поэтому разбирать, снимать защитные детали ни в коем случае нельзя. Это запрещается техникой безопасности. Если произошла поломка, нужно отправлять оборудование в сервисный центр.

Зенкерование, развертывание и растачивание оверстий.

Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ

⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 6

Зенкерование

производится для обработки: отверстий в заготовках, полученных отливкой, штамповкой или предварительно просверленных; цилиндрических и конических углублений (под головки винтов, заклепок и т. п.); фасок. В связи с более благоприятными условиями резания, большей жесткостью и стойкостью режущего инструмента зенкерованием получают отверстия с точностью до 10-го квалитета и шероховатостью Rz2,5.

Зенкеры

отличаются от спиральных сверл тем, что имеют не две, а три или четыре режущие кромки, расположенные на заборном конусе, и не имеют перемычки (рис. 29). Зенкер, подобно сверлу, закрепляют в коническом отверстии пиноли задней бабки и подают к заготовке вручную, вращая маховичок задней бабки. Припуск под зенкерование составляет 0,5—2 мм на сторону в зависимости от диаметра отверстия.

Подача при работе зенкерами из быстрорежущей стали составляет 0,3—1,2 мм/об, твердосплавными зенкерами — 0,4—1,5 мм/об; скорость резания соответственно 20—30 и 60—180 м/мин.

Рис. 29. Зенкеры: а

— устройство;б — четырехперый цельный быстрорежущий;в — твердосплавный;г — насадной быстрорежущий;д — насадной твердосплавный;е — насадной со вставными ножами.

Развертывание

— это точная чистовая обработка отверстий. Развертывание обеспечивает получение отверстий с точностью до 7-го квалитета и шероховатостью Ra0,25, а обработка по- следовательно двумя развертками позволяет получить шероховатость поверхностиRa0,08. Развертыванием нельзя устранить биение или перекос отверстия, если они остались после предыдущей обработки.

Операция развертывания выполняется многолезвийным инструментом — разверткой. Различают развертки: ручные и машинные (рис.30), хвостовые и насадные, цельные и сборные(со вставными ножами). Применяют также регулируемые (установочные) развертки, размер которых можно изменять в небольших пределах.

Развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Хвостовик машинных разверток -конический (конус Морзе), ручных — цилиндрический с квадратом под вороток.

Перед развертыванием отверстие и инструмент очищают от грязи, стружки и протирают. Если хвостовик развертки закреплен непосредственно в пиноли задней бабки, то даже незначительная несоосность хвостовика и рабочей части развертки, перекос пиноли или загрязнение посадочного конуса вызовут неравномерное срезание припуска: отверстие будет иметь больший диаметр у торцов и меньший — в середине детали.

Припуск на развертывание зависит от диаметра отверстия и от обрабатываемого мате- риала (0,08—0,20 мм на сторону).

Подача при развертывании принимается в 2—3 раза большей, чем при сверлении отверстия того же диаметра, а скорость резания в 2— 3 раза меньше. Значение подачи не влияет на шероховатость обработанного отверстия, так как она за- висит только от состояния кромки на калибрующей части инструмента. Низкая скорость резания при развертывании объясняется тем, что на режущей кромке не образуется нарост (налипание металла).

Развертывание производится с применением СОЖ (минеральное масло при обработке стали, керосин при обработке чугуна).

Рис.30. Машинные развертки: а —

хвостовая регулируемая со вставными ножами;б — хвостовая твердосплавная;в — насадная твердосплавная.

Растачивание

производится в целях увеличения диаметра, а также для обеспечения высокой точности и качества поверхности отверстий, полученных сверлением либо образованных в литых или штампованных заготовках. Растачивание обеспечивает получение отверстий с точностью до 7-го квалитета шероховатостью Rz2,5. Растачиванием можно исправить положение оси отверстия.

Рис.31 Технологический процесс обработки отверстия диаметром 50H8

При повышенных требованиях к точности отверстие после предварительного сверления рассверливают, а затем растачивают (рис.31). Растачивание является наиболее универсальным способом обработки отверстий большого диаметра.

Глубину растачиваемого отверстия измеряют линейкой, штангенглубомером, проверяют шаблоном или с помощью лимба продольной подачи. Диаметр контролируют штангенциркулем, с помощью лимба поперечной подачи и другими способами. Внутренние торцы и уступы подрезают расточным упорным резцом при поперечной подаче к оси заготовки. Рассмотрим изученные операции обработки металлов на токарном станке на примере технологического процесса изготовления втулки (см. рис.32).

Рис.32 Схема технологического процесса изготовления втулки из прутка в единичном производстве.

⇐ Предыдущая6

Технология восстановления отверстий расточкой

С помощью расточки восстанавливают цилиндрические поверхности, подвергшиеся износу в процессе интенсивной эксплуатации. Такой ремонт может выполняться как в стационарных условиях на токарных и расточных станках (вертикальных и горизонтальных), так и с помощью мобильных установок в полевых условиях. Токарные станки незаменимы в тех случаях, когда необходимо восстановить точность и соосность нескольких посадочных отверстий. А расточные обычно применяют в тех случаях, когда требуется повышенная точность или деталь имеет большие габариты. Наглядным примером массового использования вертикально-расточных станков при ремонте оборудования является восстановление поверхностей цилиндров блоков двигателей внутреннего сгорания.

Типичная мобильная установка состоит из электропривода со шпинделем и патроном, борштанги с режущим инструментом, задней и промежуточных опор. Все ее компоненты крепятся непосредственно на изделие, а жесткость, точность и соосность обеспечиваются борштангой.

Сверление

Чтобы обрабатывать отверстия, их необходимо предварительно получить, для чего можно использовать различные технологии. Наиболее распространенной из таких технологий является сверление, выполняемое с использованием режущего инструмента, который называется сверлом.

Основные части спирального сверла

При помощи сверл, устанавливаемых в специальных приспособлениях или оборудовании, в сплошном материале можно получать как сквозные, так и глухие отверстия. В зависимости от используемых приспособлений и оборудования сверление может быть:

• ручным, выполняемым посредством механических сверлильных устройств или электро- и пневмодрелей;
• станочным, осуществляемым на специализированном сверлильном оборудовании.

Физика сверления отверстий

Использование ручных сверлильных устройств является целесообразным в тех случаях, когда отверстия, диаметр которых не превышает 12 мм, необходимо получить в заготовках из материалов небольшой и средней твердости. К таким материалам, в частности, относятся:

• конструкционные стали;
• цветные металлы и сплавы;
• сплавы из полимерных материалов.

Если в обрабатываемой детали необходимо выполнить отверстие большего диаметра, а также добиться высокой производительности данного процесса, лучше всего использовать специальные сверлильные станки, которые могут быть настольными и стационарными. Последние в свою очередь подразделяются на вертикально- и радиально-сверлильные.

Рассверливание – тип сверлильной операции – выполняется для того, чтобы увеличить диаметр отверстия, сделанного в обрабатываемой детали ранее. Рассверливание также выполняется при помощи сверл, диаметр которых соответствует требуемым характеристикам готового отверстия.

Физика рассверливания отверстий

Такой способ обработки отверстий нежелательно применять для тех из них, которые были созданы методом литья или посредством пластической деформации материала. Связано это с тем, что участки их внутренней поверхности характеризуются различной твердостью, что является причиной неравномерного распределения нагрузок на ось сверла и, соответственно, приводит к его смещению. Формирование слоя окалины на внутренней поверхности отверстия, созданного с помощью литья, а также концентрация внутренних напряжений в структуре детали, изготовленной методом ковки или штамповки, может стать причиной того, что при рассверливании таких заготовок сверло не только сместится с требуемой траектории, но и сломается.

Преимущества оснастки для станков от нашей компании

Ассоциация поставляет только качественный и сертифицированный товар. В перечень наших задач входят:

• поставка современной и технологичной оснастки ведущих мировых брендов;
• комплексный подход к решению потребностей клиента;
• оснащение бизнеса под задачи потребителя;
• пуско-наладка;
• снабжение предприятия современной оснасткой.

При покупке товара мы предоставляем:

• гарантийное и постгарантийное обслуживание в официальной службе;
• поставку продукции напрямую от производителя;
• отсутствие дилерской наценки, поскольку изделия поставляются с заводов изготовителей;

Наша фирма специализируется на поставке промышленной техники и комплектующих, инжиниринговых услугах и предлагает своим клиентам первоклассный сервис. Сотрудничество с компанией – залог бесперебойной работы и постоянное обеспечение оборудования качественными режущими приспособлениями.

Подробнее Свернуть

Как правильно расточить?

Чтобы правильно расточить патрон необходимо соблюдать последовательность действий. Профессиональная расточка производится в несколько этапов, каждый из которых должен быть выполнен качественно и по всем техническим требованиям.

Демонтаж

В первую очередь необходимо провести демонтаж патрона. В противном случае не получится избавиться от биения заготовки и совместить точно все необходимые оси. Если патрон не будет зажат, а будет находиться в свободном состоянии на станке – дефекты сохранятся. После демонтажа необходимо снять кулачки и почистить их. Затем нужно проверить биение.

Обработка наждачной бумагой

При наличии небольшой степени износа и задира достаточно обработать деталь сначала крупнозернистой, а затем мелкозернистой наждачной бумагой. Чтобы не искажать профиль кулачка при зачистке необходимо, чтобы наждачная бумага охватывала примерно половину профиля кулачка и при этом имела небольшое натяжение. Если износ кулачка значительный – необходима полноценная расточка.

Как проточить?

Для проточки кулачков следует соблюдать определенный порядок:

1. Установить их, сопоставив с отверстием токарного патрона.
2. Осуществить зажим кольца так, чтобы оно могло двигаться свободно.
3. Понадобятся два резца: один для расточки канавок, а второй – для разработки плоскостей.
4. Начиная с низких оборотов следует найти оптимальный режим вращения.
5. Резец для разборки плоскостей необходимо установить так, чтобы по всей плоскости кулаков происходило соприкосновение.

Так осуществляется конусная расточка и заготовка сможет крепиться надежно и безопасно.

Шлифовка

Это финишный этап растачивания, который проводится только в случае, если есть реальная необходимость. На этом же этапе проводится проверка металлическим валом. Вал закрепляется в патрон токарного станка и с его помощью определить, есть ли биение. При наличии биения требуется дополнительная шлифовка.

Глубокое сверление отверстий

Высокие требования, предъявляемые к качеству глубоких отверстий, и необходимость повышения производительности операций сверления обусловливают в производстве изделий для атомной энергетики применение специального режущего инструмента и уникального механообрабатывающего оборудования с высокими технологическими возможностями. Для выполнения операций глубокого сверления отверстий в коллекторах теплоносителя парогенераторов и трубных досках подогревателей высокого давления для энергоблоков АЭС типа ВВЭР-1000 применяются специализированные высокопроизводительные шес-тишпиндельные станки с ЧПУ фирмы GERMAN KOLB (Германия), обладающие возможностью изготавливать точные отверстия диаметром 10-25 мм, глубиной до 1000 мм ружейными сверлами одностороннего резания и инструментом системы ВТА.

Для сверления глубоких отверстий в деталях типа трубных досок толщиной до 300 мм применяются специализированные двухшпиндельные станки с подвижным порталом (разработчик — СКБАРС, г. Одесса), оснащенные системами ЧПУ фирмы SIEMENS (Германия) мод. Sinumeric880ME и диагностики состояния режущего инструмента фирмы SANDVIK COROMANT (Швеция) мод. ТМ2000-014. Станки обеспечивают возможность сверления глубоких отверстий ружейными сверлами одностороннего резания диаметром 11-25 мм, головками системы ВТА диаметром 16-40 мм, а также зенкерования, развертывания, растачивания точных отверстий по точным координатам, фрезерования по контуру с линейной и круговой интерполяцией, нарезания резьб метчиками, резцом и фрезами по методу «MS-Planet». Станки также оснащены специальным устройством для высокопроизводительной обработки отверстий сверлами систем T-МАХ и Coromant Delta drills. В научно-техническом центре проблемных технологий ОГТ предприятия ведутся работы в области исследования динамики процессов глубокого сверления, изучения параметров поверхностного слоя просверленных отверстий (шероховатость, деформационное упрочнение, остаточные напряжения) с целью влияния их на эксплуатационную надежность ответственных теплообменных аппаратов для атомных электростанций.

Разработаны оригинальные методики и аппаратура для изучения технологических остаточных напряжений,обеспечивающая высокую надежность измерения. Специалистами завода разработаны устройства, позволяющие изготавливать глубокие отверстия в условиях радиальносверлильных станков типа 2М587. На основе анализа конструкций инструмента для глубокого сверления ведущих инструментальных фирм: SANDVIK COROMANT, GELLER и ВОТЕК (Германия), АО «Сестрорецкий инструментальный завод» (Россия) специализированным конструкторским бюро оснастки ОАО «ЗиО-Подольск» в сотрудничестве с ГНЦ РФ ЦНИИТМАШ (г. Москва) разработана гамма оригинального высокопроизводительного и технологичного инструмента: сверла одностороннего резания для сверления отверстий диаметром 8-25 мм, головки системы ВТА 16-40 мм. Ряд конструкций специального инструмента и способы выполнения им особо сложных операций защищены авторскими свидетельствами и патентами на изобретение.

Обработка металлов сверлением: основные сведения

Сверлильная обработка производится на специальных сверлильных станках, где заготовка жестко закреплена, а режущий инструмент вращается и одновременно движется поступательно вдоль оси отверстия, высверливаемого в обрабатываемой детали (это движение называется подачей). Различают вертикальносверлильные и радиально-сверлильные станки. Первые используются для сверления отверстий в небольших заготовках, которые в процессе настройки перемещают по столу с тем расчетом, чтобы ось сверла и ось будущего отверстия совпали. Для работы с тяжелыми и крупногабаритными заготовками используют радиально-сверлильные станки. На них обрабатываемая деталь сразу жестко фиксируется на столе, а шпиндель станка устанавливается в нужном положении.

Работы, выполняемые на сверлильных станках:

• сверление;
• развертывание;
• зенкерование;
• нарезание резьбы.

Режущие инструменты, используемые для обработки деталей на сверлильных станках:

• сверла;
• развертки;
• зенкеры;
• метчики (для нарезания резьбы).

Основным режущим инструментом при сверлении деталей является сверло. Обычно для этой цели используются спиральные сверла, состоящие из рабочей части, шейки и хвостовика. Рабочая часть, в свою очередь, состоит из двух частей — режущей и центрирующей. У режущей части две режущие рабочие кромки, соединенные между собой перемычкой. Центрирующая часть имеет пару винтовых ленточек, выполняющих функцию направляющих в процессе сверления металла, а также две спиральных канавки, по которым подводится смазочно-охлаждающая жидкость и отводится стружка. Хвостовик может иметь коническую либо цилиндрическую форму. Первый вариант предназначен для крепления сверла в шпинделе посредством переходных втулок, второй вариант — для крепления в патроне. Шейка сверла несет на себе маскировку, где в числе прочих параметров указывается диаметр сверла и материал его режущей кромки.

Виды сверл для глубоко сверления

В сегодняшней технологии металлообработки применяют несколько типов сверл для глубокого сверления деталей.

Рассмотрим основные их типы:

• Пушечные сверла. Характеристики данного типа сверл были рассмотрены выше. В последнее время выпускается инструмент с несколько измененной формой по отношению к традиционной. Это позволяет повысить производительность процесса и качество обрабатываемых деталей. Есть смысл применять пушечные сверла при обработке отверстий небольшого диаметра. Длина отверстий обычно не более 40 диаметров. Точность по IT9, а чистота поверхности составляет 0,09 – 3,5 мкм.
• Ружейное сверло, выполненное как единое целое. Их еще называют монолитные сверла, поскольку они выполнены цельно из твердосплавного материала. Для подвода смазывающе-охлаждающей жидкости внутри сверла имеется специальный проход. Стружка и СОЖ отводятся от детали через наружную винтовую канавку. Их применяют для сверления отверстий до 100 миллиметров. Глубина – до 100хD. Инструмент получил такое название, поскольку раньше его применяли для обработки стволов огнестрельных орудий.
• Ружейное сверло, выполненные по технологии фиксации режущих пластин из твердого сплава методом пайки. Как и другие сверла этого типа обеспечивают высокую точность размеров с минимальным отклонением оси сверления.
• Ружейное сверло, имеющее дополнительные режущие пластины. Такие сверла делают процесс резания более производительным.
• Спиральные сверла с цилиндрическим хвостовиком. Производятся согласно требованиям ГОСТ 886-77. Они имеют удлиненную режущую часть, которая может быть выполнена цельно из быстрорежущей стали либо иметь твердосплавные пластины. Подвод СОЖ может быть как изнутри, так и снаружи. Хвостовик может также иметь цилиндрическую форму.
• Перовые сверла. Их используют для сверления неглубоких отверстий ступенчатой формы.
• Эжекторные сверла. Используют для сверления глубоких отверстий в металлообрабатывающих аппаратах с размещением режущего инструмента в горизонтальной плоскости.

Материал оправки

Расточные оправки делают из стали, тяжелых сплавов на основе вольфрама и твердого сплава. Наиболее популярным материалом является легированная сталь, но некоторые производители используют и углеродистую сталь. Вне зависимости от марки все углеродистые и легированные стали обладают одним и тем же модулем упругости, МПа. Распространенным заблуждением является то, что оправка из стали с большей твердостью или прочностью лучше противостоит упругим деформациям. Как видно из формулы для расчета отжима при растачивании, он не зависит от твердости или прочности материала, а зависит от модуля упругости.

Тяжелые сплавы на основе вольфрама получают методом порошковой металлургии из порошков вольфрама, никеля, железа и меди и др. Модуль упругости таких материалов МПа. Отжим оправок из этих материалов на 50-60% меньше чем у стальных при одинаковом вылете и диаметре оправки и остальных параметрах.

Расточные оправки из твердого сплава обеспечивают наименьший отжим благодаря высокому модулю упругости. Обычно расточные оправки из твердого сплава состоят из 90-94 процентов карбида вольфрама и 10-6 процентов кобальта, соответственно. Модуль упругости таких твердых сплавов МПа.

Зенкерование

Как отметили, зенкерование – это процесс обработки отверстий, предварительно полученных литьем, ковкой, штамповкой и т.п.

Это многолезвийный инструмент число зубьев у зенкера (3-9). Уменьшается размер каждого зуба, увеличивается толщина сердцевины, увеличивается прочность. Соответственно – увеличение числа зубьев и жест кости обеспечивает более устойчивое положение зенкера при обработке отверстий, полученных литьем, ковкой. За счет уменьшения толщины срезаемого слоя достигается точность 10 квалитета 20-15 мкм по Rz.

Режимы резания выбираются аналогично сверлению.

Рисунок 4.5 – Инструменты для обработки отверстий на сверлильных станках:

а – сверло; б, в – зенкеры; г, д, е – развертки; ж – метчик; з – комбинированный зенкер с пластинками из твердого сплава

Восстановление отверстий наплавкой

При восстановительной расточке цилиндрических поверхностей их диаметр значительно увеличивается, иногда на несколько миллиметров. И если при ремонте двигателей внутреннего сгорания эта проблема решается посредством использования ремонтных поршней и гильз большего размера, то для прочих видов техники черновой размер отверстия восстанавливается путем нанесения на его поверхность слоя металла. Для этих целей применяют различные виды сварки, а также напыление и лужение. После восстановления размера отверстия наплавкой оно растачивается до требуемых размеров. Эта технология является одной из самых распространенных, поэтому производители ремонтного оборудования помимо расточных и сварочных установок предлагают потребителям комплексные решения: расточно-наплавочные комплекты различных размера и мощности.

Пильная резка

Под резкой обычно понимают резку пилой, другими словами пильную резку (набросок 1). Резка дюралевых сплавов может выполняться с более высочайшими скоростями, чем резка стали. Большая часть дюралевых сплавов позволяют существенно более высочайшие скорости реза. Потому почти всегда конкретно пильная резка алюминия является экономной и хорошей.

Набросок 1 – Пильная резка дюралевого профиля

Внешний облик реза и наличие заусенцев находится в зависимости от используемого дюралевого сплава, его состояния, размеров и формы зубьев пилы, количества оборотов пильного диска за минуту, количества зубьев, поперечника пильного диска и скорости подачи пилы. Количество зубьев пилы должно быть довольно огромным, чтоб обеспечивать незапятнанный рез. При пильной резке дюралевых профилей обычно всегда используют особые смазочные эмульсии.

• Поперечник пильного диска: 300-650 мм;
• Толщина пильного диска: 2,0-4,2 мм;
• Скорость вращения: 1500-2800 об/мин;
• Скорость подачи.

Сверление

Главное движение резания при сверлении — вращательное, оно выполняется заготовкой; движение подачи — поступательное, выполняется инструментом. Перед началом работы проверяют совмещение вершин переднего и заднего центров токарного станка. Заготовку устанавливают в патрон и проверяют, чтобы ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превышало припуска, снимаемого при наружном обтачивании. Проверяют биение торца заготовки, при котором будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовки по торцу. Перпендикулярность торца заготовки к оси ее вращения можно обеспечить подрезкой торца. При этом в центре заготовки можно выполнить углубление для обеспечения нужного направления сверла и предотвращения его увода и поломки. Сверла с коническими хвостовиками устанавливают непосредственно в конусное отверстие пиноли задней бабки, а если размеры конусов не совпадают, то используют переходные втулки.

Для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками (диаметром до 16 мм) применяют сверлильные кулачковые патроны, которые устанавливают в пиноли задней бабки.

Перед сверлением отверстий заднюю бабку перемещают по станине на такое расстояние от заготовки, чтобы сверление можно было производить на требуемую глубину при минимальном выдвижении пиноли из корпуса задней бабки. Перед началом сверления заготовку приводят во вращение включением шпинделя.

Сверло плавно (без удара) подводят вручную (вращением маховика задней бабки) к торцу заготовки и производят сверление на небольшую глубину (надсверливают). Затем отводят инструмент, останавливают заготовку и проверяют точность расположения отверстия. Для того чтобы сверло не сместилось, предварительно производят центрование заготовки коротким спиральным сверлом большого диаметра или специальным центровочным сверлом с углом при вершине 90°. Благодаря этому в начале сверления поперечная кромка сверла не работает, что уменьшает смещение сверла относительно оси вращения заготовки. Для замены сверла маховик задней бабки поворачивают до тех пор, пока пиноль не займет в корпусе бабки крайнее правое положение, в результате чего сверло выталкивается винтом из пиноли. Затем в пиноль устанавливают нужное сверло.

При сверлении отверстия, глубина которого больше его диаметра, сверло (также как при работе на сверлильных станках), периодически выводят из обрабатываемого отверстия и очищают канавки сверла и отверстие заготовки от накопившейся стружки.

При ручном управлении станком трудно обеспечить постоянную скорость движения подачи. Для стабилизации скорости подачи используют различные устройства. Для механической подачи сверла его закрепляют в резцедержателе. Сверло 1 с цилиндрическим хвостовиком (рис. 4.29, а) с помощью прокладок 2 и 3 устанавливают в резцедержателе так, чтобы ось сверла совпадала с линией центров. Сверло 1 с коническим хвостовиком (рис. 4.29, б) устанавливают в державке 2, которую крепят в резцедержателе.

После выверки совпадения оси сверла с линией центров суппорт со сверлом вручную подводят к торцу заготовки и обрабатывают пробное отверстие минимальной глубины, а затем включают механическую подачу суппорта. При сверлении напроход перед выходом сверла из заготовки скорость механической подачи значительно уменьшают или отключают подачу и заканчивают обработку вручную.

При сверлении отверстий диаметром 5…30 мм скорость подачи S0 = 0,1 …0,3 мм/об для стальных деталей и S0 = 0,2…0,6 мм/об для чугунных деталей.

Для получения более точных отверстий и для уменьшения увода сверла от оси детали используют рассверливание, т. е. сверление отверстия в несколько приемов. При сверлении отверстий большого диаметра (свыше 30 мм) также прибегают к рассверливанию для уменьшения осевого усилия. Режимы резания при рассверливании отверстий те же, что и при сверлении.

Способы сверления

В зависимости от типа производства и поставленной задачи обработка металлов сверлением может выполняться разными способами.

Сверление по кондуктору и по разметке

В мелкосерийном и единичном производстве сверление отверстий в деталях выполняют по разметке. К сверловщику заготовки поступают уже размеченными (с нанесенными на них центром будущего отверстия и контрольными окружностями). Прежде всего проводится предварительное сверление. Оно осуществляется с ручной подачей, диаметр пробного отверстия примерно 0,25D. Далее шпиндель со сверлом отводят, стружку удаляют и проверяют, совпала ли полученная пробная окружность с размеченной контрольной окружностью. При точном совпадении сверление металла продолжается и доводится до конца. При отклонении необходима корректировка: в том направлении, куда необходимо сместить сверло, узким зубилом прорубают канавки, по которым оно должно уйти в нужную точку. После этого продолжают сверление до достижения желаемого результата.

В условиях массового производства чтобы сократить время на настройку станка и сделать обработку деталей на сверлильных станках более точной, применяют кондукторы. Они предназначены для фиксирования заготовки в нужном положении и точного направления режущего инструмента в соответствии с требованиями технологического процесса. Обрабатываемая деталь ставится в установочную базу, а направление сверлу обеспечивают кондукторные втулки. Рабочий не занимается настройкой станка и/или проверкой точности настройки, а только устанавливает заготовку, включает и выключает станок, после чего снимает обработанную заготовку и устанавливает следующую. Тем самым сокращается время, расходуемое на операцию сверления отверстий в деталях, повышается точность обработки. Кондукторы не используют на единичном производстве из-за того, что изготавливать специальное приспособление для сверления отверстий в нескольких деталях нерентабельно.

Сквозные и глухие отверстия

Отверстия, проходящие через всю деталь, называют сквозными, а высверливаемые на определенную глубину — глухими. Процессы их сверления имеют существенные различия. Так, к примеру, в момент выхода сверла из заготовки с противоположной стороны сверло может заклинить, либо оно может сломаться из-за резкого уменьшения сопротивления материала заготовки. Учитывая, что операции на сверлильном станке выполняются обычно с механической подачей, необходимо перейти на ручную подачу и уменьшить скорость подачи до самой малой.

Для сверления глухих отверстий существует три способа:

1. На станках с устройством автоматического отключения подачи шпинделя при настройке на изготовление детали задается необходимая глубина сверления.
2. На станках без устройства автоматического отключения подачи применяют специальный патрон с регулируемым упором, устанавливая упорную втулку относительно корпуса на требуемую глубину сверления (точность до 0,5 мм).
3. Если не нужна большая точность по глубине, ее отмечают мелом непосредственно на сверле.

Токарная обработка

Токарная обработка может применяться к круглым трубам либо прутьям (набросок 4). Алюминий может подвергаться токарной обработке стандартными либо особыми резцами и обычно с большой скоростью вращения детали

Потому повышенное внимание уделяют тому, чтоб исключить вибрацию обрабатываемой детали. При установке детали в токарном станке используют особые подкладки, чтоб предупредить образование на детали вмятин и других повреждений

Набросок 4 – Токарная обработка дюралевой трубы

Не плохая токарная обработка выходит, если дюралевый сплав дает маленькую стружку. Потому обычно этим способом обрабатывают дюралевые сплавы в упрочненном состоянии. Если металл находится в мягеньком состоянии, то это может приводить к его налипанию на резец, длинноватой стружке, скапливанию стружки, чрезмерным заусенцам и трудностям в обеспечении точности размеров.

Для остывания режущего инструмента и удаления стружки используют охлаждающие воды на базе минеральных масел либо аква эмульсий.

Как выбрать сверла для станков?

При выборе атрибута для станка нужно обязательно учитывать несколько основных критериев, руководствуясь которыми выбор будет сделан правильно.

1. Технические параметры изделия: размер, вес, цвет, точность работы, угол заточки.
2. Вид станка. Для каждого станка есть специальное изделие.
3. С каким материалом будет связана работа.
4. Для каких целей нужно изделие. Конечно, если это производственная деятельность больших масштабов, нужно покупать профессиональный атрибут. А вот для хозяйственных нужд прекрасно подойдут бытовые заточные сверла.
5. Производитель и стоимость. На сегодняшний день самыми популярными и надежными производителями буравчиков для станков являются компании Bosch, Ruko, Haisser и «Зубр».

При покупке внимательно осмотрите изделие. На нем должна быть маркировка – это предусмотрено законодательством и нормативными документами, по которым изготавливаются сверла. Все требования к ее нанесению четко прописаны в ГОСТ 2034 – 80. Маркировка состоит из набора букв и цифр. Данный набор символов указывает на диаметр изделия, наличие в сплаве для его изготовления различных примесей, коэффициент твердости, место изготовления и технологию производства.

Особенности сверления глубоких отверстий — Токарное дело

Особенности сверления глубоких отверстийК

атегория:

Токарное дело

Особенности сверления глубоких отверстий

Глубокими называются отверстия, длина которых превышает диаметр в пять и более раз. Глубокими отверстиями являются, например, сквозное осевое отверстие в шпинделе токарного станка, отверстие пиноли задней бабки, осевые отверстия в прогреваемых прокатных валках и др.

Часто к глубоким отверстиям предъявляются высокие требования по прямолинейности оси, но точности формы и размеров. При глубоком сверлении сверлом обычной конструкции неизбежен «увод» сверла в сторону из-за разности радиальных усилий на режущих кромках и это может привести к «разбивке» отверстия (увеличению диаметра), хотя ось отверстия остается прямой.

Поэтому для сверления глубоких отверстий применяют специальные — «пушечные» сверла с прямой стружечной канавкой. Сверло хорошо направляется в отверстии благодаря большой поверхности соприкосновения спинки сверла с обработанной поверхностью отверстия. Охлаждающая жидкость от насоса поступает к режущей кромке через сквозной канал в сверле, охлаждает режущую кромку сверла и принудительно удаляет стружку.

1. ДЕРЖАТЕЛЬ ДЛЯ СТЕРЖНЕВЫХ ИН СТРУМЕНТОВ (СТАНОК 16К20): 1 — держатель. 2 — стопорный винт втулки. 3 — втулка с инструментальным конусным отверстием. 4 хвостовик инструмента. 5 — резцедержатель. 6 — винт резцедержателя

2. СВЕРЛА ДЛЯ ГЛУБОКОГО СВЕРЛЕНИЯ: а —однокромочное («пушечное»). б — шисконое. в четырех ленточное

3. ШТЫКОВАЯ ОПРАВКА ДЛЯ ГЛУБОКО ГО СВЕРЛЕНИЯ:

Применяют также шнековые и че-тырехленточные сверла, работающие с минимальным «уводом», благодаря большой поверхности соприкосновения ленточек со стенками отверстия.

При сверлении глубоких отверстий обычными сверлами периодически извлекают сверло из отверстия для очистки от стружки и охлаждения. С целью сокращения времени на ввод и вывод сверла применяют оправку со штыковым затвором.